Ein Fall für den Grathobel

Erstellt am 15. September 2014 von Volker

20140629 039Vor wenigen Wochen habe ich mir von ECE einen Grathobel bestellt. Als ich den Hobel geliefert bekam, stellte ich fest, dass es bereits das neuere Modell war. Der Unterschied zum alten Modell ist der Vorschneider. Nun ist der Hobel mit Hartmetall Wendemesser ausgestattet, was mir nicht unangenehm ist.

Gekauft habe ich den Hobel, weil es beim Bau des Sideboards abzusehen war, dass der Einsatz von Gratleisten notwendig wird.
Die Schranktüren werden 36 cm breit und sind aus Massivholz (Erle). Die Gefahr ist groß, dass das Holz im Jahresverlauf schüsselt, d.h. die Türen sich wölben. Durch den Einbau von Gratleisten möchte ich das unterbinden.

20140911 003Das war das Ausgangsmaterial – ja 2 Erlenbretter die zusammengeleimt eine Breite von mindestens 36 cm ergeben.

20140911 008Und ein paar gehobelte Ahornleisten (45 mm breit)

20140914 042Und das ist das Ziel – eine Türe, bzw. für den Schrank dann 8 Türen (4 kleine und 4 große), die mit Gratleisten versehen ist. Die Gratnut soll auch nicht sichtbar sein, was bedeutet, dass man durch die Bretter nicht komplett fräsen darf.

Hier die einzelnen Arbeitsschritte. Die Details sind im Bildertext erklärt.

Zunächst werden alle Bretter mit der Gratnut versehen…

Danach werden die Ahornleisten passend gemacht…

20140914 034Die Gratleiste habe ich je auf nur einer Seite mit einem Holzdübel gesichert. Nur für den Fall, dass durch Schrumpfen ein Spiel entsteht und die Leiste dann wackeln würde. Die Leiste ist natürlich nicht eingeklebt und das Holz kann arbeiten.

20140914 039Dann kommt mit die schönste Arbeit. Das Verputzen der Frontfläche mit dem Hobel.

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Sideboard…. 4 Schubladen – auch das noch!

Erstellt am 12. September 2014 von Volker

Um den mittleren Bereich des Sideboards hatte ich mich bis jetzt recht wenig gekümmert. Gesetzt ist, dass er herausnehmbar sein muss bzw. erst an Ort und Stelle eingesetzt wird. Diese Maßnahme dient nur der Gewichtsreduzierung, verursachte aber Zusätzlichen Aufwand, weil erneut ein Korpus, der eingeschoben werden kann, gebaut werden musste. Das obere Drittel soll offen bleiben und für den unteren Bereich habe ich einen Schubladenblock gebaut, in dem dann 4 Schubladen (alle mit der gleichen Höhe) laufen werden.

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Zunächst habe ich aber noch einen zusätzlichen Schrankfuß unter dem Rahmen mittig mit Holzdübeln befestigt. Der Platz darüber wird nun gefüllt.

20140908 039Spätestens jetzt hat es sich gelohnt, dass alle bisherigen Arbeiten mit absoluter Genauigkeit ausgeführt wurden. Alle Abstände waren gleich groß und alle Schrankelemente stehen genau im rechten Winkel. Somit konnte der Korpus, der die Schubladen aufnehmen wird, problemlos und wieder passgenau hergestellt werden.

Danach ging es an die Schubladen

Mein größtes Problem beim Schubladenbau war bisher immer, ausreichend Bretter für den Schubladenrahmen und den Böden vorzubereiten. In der Vergangenheit musste ich hier immer nachfertigen, d.h. meistens hatte ich für die Böden nicht ausreichend Holz mit eingeplant. Liegt vermutlich daran, dass Böden quer eingesetzt werden und ich mich an der Länge der Schubladen orientiert hatte. Somit hatte ich mehr Verschnitt und das vorbereitete Holz reichte nicht aus. Diesmal hat der Holzzuschnitt für alle 4 Schubladen aber auf Anhieb gepasst. Für den Bau der Schubladen habe ich Hainbuche verwendet. Aus einer 60mm starken Bohle hab ich mir mit der Bandsäge Bretter aufgetrennt. Für die Schubladenwände 16 mm stark und für den Boden 10 mm stark. Ist zwar für einen Boden recht viel, aber das war genau der Rest, den ich aus der 60 mm Bohle herausbekommen habe. Und warum sollte man dann das schöne Holz grundlos dünner hobeln?!

 

Bevor nun die Seitenteile verleimt werden, habe ich alle Flächen geschliffen und die Kanten gehobelt. Ist die Schublade erst mal zusammen, können diese Arbeiten nicht mehr sauber erfolgen.

Da das Sideboard als Archiv dienen soll und es in einem Hobbykeller (keine Schreinerwerkstatt!) stehen wird, bekommen die Schubladen keine Holzführungen sondern ich werde sie mit „Tandem Vollauszug 30+“ von der Firma Blum einbauen.

Wie es weitergeht folgt in ein paar Tagen.

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Sideboard… Die Rückwände

Erstellt am 8. September 2014 von Volker

Bevor ich auf so etwas Langweiliges wie „die Herstellung der Rückwände für das Sideboard“ zu  schreiben komme, möchte ich Euch kurz mitteilen, wie besorgt meine Tochter um mich ist. Sie war am Samstag shoppen in München und hat in einem Laden ein Schild gesehen … und gekauft. Sie hat es an meine Werkstatttüre geklebt.

20140907 001Offensichtlich soll es meine Ehefrau beruhigen, wenn ich wieder mal etwas länger in meinem Lieblingszimmer verweile.
Aber wechseln wir das Thema – das Sideboard braucht natürlich auch Rückwände und die haben mir viel Zeit in der Werkstatt abverlangt 😉

Ich habe ja schon mehrfach geschrieben, dass das Sideboard transportiert werden muss. Somit musste ich mir Rückwände überlegen, die ich nachträglich einfach einbauen kann. Auch eine Rückwand hat ein Gewicht, auch wenn sie noch so dünn ist. Aus diesem Grund habe ich mich für eine Rahmenbauweise entschieden. Die Rahmen sind aus 19 mm starker Erle in die ich eine Nut gehobelt habe, damit Füllungen eingeschoben werden können.
3 Rückwände waren für das ganze Sideboard notwendig.

20140908 029Es sind zwar nur Rückwände, aber ich habe auch hier Wert darauf gelegt, dass eine durchgehende Zeichnung der Füllungen gegeben ist. Mit Ausnahme der mittleren Rückwand. Hier ist später nur der obere Bereich zu sehen. Unten ist ein Schubladeblock, da wird man nicht auf die Rückwand sehen können.

Aber nun die Bilder mit den Details zur Herstellung:

Nun mussten die Rahmenteile auf die richtige Länge gebracht werden. Dann habe ich die Schlitz und Zapfenverbindung vorbereitet.

Die Füllungen wurden auf das richtige Maß zugeschnitten, gehobelt und in die Rahmen eingesetzt.

…………… und nach vielen, vielen Stunden kam ich dann auch wieder mal aus der Werkstatt.

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Sideboard…. Die Innenschränke oder der „Kasten im Kasten“

Erstellt am 4. September 2014 von Volker

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Ja der äußere Rahmen für das Sideboard war ja nun quasi fertig. Aber ich gebe es zu – trotz stabiler Beine und dem Rahmengerüst – war das doch noch eine recht wackelige Angelegenheit. Bei einer Länge von 200 cm darf man aber auch noch nichts anderes erwarten. Die Stabilität kommt mit dem Innenleben – den Kästen im Kasten, die mit dem äußeren Rahmen fest verbunden werden. Diese „Kästen“ habe ich nicht aus fertiger Plattenware gefertigt, sondern auch aus ausgesuchten Erlenbrettern. Somit war auch dieser Bauabschnitt viel Handarbeit und Zeitaufwändig!

Die Flächen waren nun fertig. Viele Flächen!
Nun mussten sie zu stabilen Kästen zusammengebaut werden. Eigentlich eine Arbeit für die, die Dominofräse prädestiniert ist. Da aber nicht alle Flächen an den Kanten zusammenstoßen, sondern auch mitten in der Platte, habe ich mich für normale Holzdübel entschieden. Mit einer (oder in meinem Fall sogar mit 2) Bohrschablonen, konnte ich viel präziser bzw. weniger fehlerträchtig, als mit der Dominofräse arbeiten.

Nachdem alle Dübelreihen gebohrt waren, wurden die Kästen verleimt. Zunächst ein Schrankelement. Nachdem der Leim getrocknet war, wurde das 2. Element hinzugefügt. Und diese Aktion machte ich 2 Mal – für das Schrankelement links (4 Fächer) und für das Schrankelement rechts (4 Fächer).
Beim Verleimen der Schrankelemente ist darauf zu achten, dass alle Flächen exakt im 90° Winkel verleimt werden.

Im nächsten Arbeitsschritt wurden die zusammengeleimten Elemente in den Sideboard-Rahmen eingeschoben, ausgerichtet und mit Schraubzwingen fixiert. Alles sitzt genau im 90° Winkel und passt exakt. Nun habe ich durch die Schrankelemente 12 mm Löcher gebohrt und die Elemente mit 12 mm Holzdübel mit den Rahmenteilen und mit den Schrankbeinen verbunden. Das Sideboard hat damit die Festigkeit und Stabilität bekommen, die es benötigt.

Und dann geht es weiter mit den Rückwänden. Aber nicht mehr heute 😉

 

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sie bauen eine Burg… ich nur Möbel

Erstellt am 31. August 2014 von Volker

20140830 147SWEs war das erste Mal, dass ich in diesem Land gewesen bin. Zugegeben, wenn man kein Wort Französisch spricht ist die Hemmschwelle schon etwas größer sich nach Frankreich auf den Weg zu machen. Aber familiäre Veränderungen haben mich zu dieser Horizonterweiterung „überredet“.

Mit Heim genommen, habe ich ein paar wunderbare landschaftliche Eindrücke aus der Bourgogne und der Erkenntnis, dass hier das traditionelle Handwerk offenbar noch einen ganz anderen Stellenwert hat, als bei uns. Die Leute versuchen hier mit allen Mitteln das Alte zu erhalten und nicht gleich wegzureißen bzw. durch Neu zu ersetzen. Das gilt für Gebäude und auch für Gebrauchsgegenstände. Auf dem Markt findet man noch Stuhlflechter, die alte Stühle wieder mit neuen Sitzflächen versehen. Ehrliche Handarbeit wird in Frankreich offenbar noch geschätzt. Handwerksbetriebe sind in den Ortschaften noch die Regel und nicht wie bei uns die Ausnahme. Man trägt sein Geld öfter noch zum Schuster und nicht zu Zalando! Hinkt Frankreich unserem Trend hinterher oder sind sie uns weit voraus? Ich hoffe sie sind uns voraus und wir begreifen bald, wie armselig dieser Weg ist, den wir momentan beschreiten.
Ich stelle mir schon seit einiger Zeit nicht nur die Frage: „was kaufe ich ein?“ sondern auch eine 2. Frage: „wo kaufe ich es ein?“. Und wenn ich beim Bezahlen an der Kasse ein Lächeln sehe und ein Danke höre, ist mir das mehr Geld wert, als eine Bestätigungsmail von einem Internetshop, dessen Betreiber in Deutschland nicht einen Euro Steuern zahlt!

Aber nun bin ich vom eigentlichen Thema „Handwerk in Frankreich“ etwas abgekommen. Ich möchte noch von einem Projekt berichten, was meines Erachtens seines Gleichen sucht:

Guédelon
sie bauen eine Burg

1997 haben ein paar Leute damit begonnen mit den Mitteln (Handwerkszeugen) des 13. Jahrhunderts eine Burg zu bauen. Geschätzt hat man, dass man für die Fertigstellung ca. 25 Jahre benötigen wird. Was ich bei der Besichtigung gesehen habe, hat mich sehr beeindruckt. Bemerkenswert am Projekt Guédelon finde ich nicht nur die handwerkliche Umsetzung, sondern auch die Tatsache, dass als Arbeiter neben den wenigen „Fachleuten“ nur freiwillige Helfer und schwer erziehbare Jugendliche zur Verfügung stehen. Und jeder ist auf jeden bei der Arbeit angewiesen. Auf das, was sie gemeinsam bisher geschafft haben, können sie stolz sein.

Auf der Homepage von den Burg(er)bauern findet man viele interessante Informationen.

Hier ein paar Bilder von Guédelon

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Sideboard…. Die Beine und der Rahmen

Erstellt am 18. August 2014 von Volker

Ein Sideboard aus Massivholz (Erle) 200 cm lang, 120 cm hoch und 55 cm tief, wird schon ein paar Kilo auf die Waage bringen. Da muss man kein Prophet sein, um sich zu so einer Aussage hinreißen zu lassen. Wenn man bei Bau seiner Werkstatt mitgedacht hat und über der Kellertreppe eine Laufkatze mit Flaschenzug montiert hat 🙂 , muss man sich auch keine Gedanken machen, wo man das Sideboard aus Massivholz 200 cm lang, …………… und 55 cm tief, in seiner Werkstatt als Maschinenschrank später hinstellen „möchte“ – die Chancen sind nämlich recht gut, das „Monster“ im ganzen aus seinen kreativen Kleinod entfernen zu können.
Mehr Probleme könnte jener bekommen, der diese Maße unbedingt gewollt hat (Verwandtschaft – überwiegend beratungsresistent) und einen hübschen Kellerraum besitzt, wo das zierliche Möbel später wirken soll. Man muss auch nur eine Kellertreppe nach unten und dann um 3 (in Worten: Drei) Ecken.
„Bau das Ding so leicht wie möglich“ waren durchaus aufmunternde Worte aber gleichzeitig auch die Herausforderung für dieses Projekt!

Die Platte für das Sideboard ist nach dem Hobeln noch 42 mm stark – nun hab ich mir mal gedacht, es brächte geringfügige Gewichtsvorteile, wenn diese zum Abnehmen wäre.
Aus diesem Grund habe ich mich entschlossen, mit 4 Schrankfüßen und 4 Querträgern ein Grundgerüst für das Sideboard zu bauen, die später 5 Schrankelemente aufnehmen können. Das Grundgerüst hat zunächst recht wenig Stabilität, bekommt diese aber, wenn die Schrankelemente eingesetzt und fest durch Holzdübel mit dem Grundgerüst verbunden werden.

Die Beine

Sind gefertigt aus 52 mm Erle – auch auf 42 mm runter gehobelt. Für die Beine habe ich mir auch schöne Naturkanten herausgesucht.

Zunächst wurden aus den Erlenbehlen geeignete Filetstücke für die Beine herausgeschnitten
Mit dem Ziehmesser wurden die Naturkanten grob gesäubert – die Feinarbeit erfolgte dann mit der Rotex
Die geschnittenen Seiten wurde mit dem Handhobel bearbeitet.
Die Beine sind fertig für den nächsten Arbeitsschritt – Verbinden mit dem Rahmenteil

 Der obere und untere Querrahmen

Aus Erle 32 mm (gehobelt 25 mm) habe ich 2 Querrahmen erstellt. Der obere Rahmen hat genau Schranktiefe (54 cm) und dient später auch als oberer Anschlag für die Schranktüren. Der untere Rahmen habe ich bewusst schmäler gebaut – nur 50 cm – da auf ihm die Schrankelemente, die einen eigenen Boden haben, aufsitzen werden. Und dann sollte man ihn nicht mehr sehen. Er würde dann optisch in meinen Augen nur stören.

 

Mit den losen Beinen wurde die Rahmengröße ausgetüftelt
Auf dem oberen Rahmen wird auch später die Sideboardplatte aufliegen
Mit Domino Dübel wurden die Rahmen verleimt
Die Kanten werden gerundet und geschliffen

Damit die Beine nicht schief montiert werden ist es notwendig, dass sie bei der Montage der Rahmen parallel stehen. Nun baut man abenteuerliche Konstruktionen mit Abstandhaltern, damit genau dieser Punkt gewährleistet ist.

Ein Abstandhalter wird gebaut
Und er funktioniert auch
Die Löcher für die Dominodübel wurden gebohrt
Die Auflagen mit Schraubzwingen befestigt ist notwendig wenn man alleine in der Werkstatt arbeitet. Sonst hat man keine Chance die Querträger zu montieren
Und hier werden sie schon mit den Beinen verleimt
Noch eine etwas wackelige Angelegenheit. Vorgabe war: Bau das Ding so leicht wie möglich! 🙂
Das Grundgerüst ist fertig!
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Der Löffelmacher

Erstellt am 16. August 2014 von Volker

20140816 027Durch Zufall bin ich vor einiger Zeit auf einen wunderbaren Blog gestoßen.
Da geht es um Löffel der besonderen Art und sehr viel Kreativität.

Schaut mal vorbei beim Löffelmacher – es lohn sich!

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Verweilen

Erstellt am 14. August 2014 von Volker

Heute ist mein erster Urlaubstag. Ein riiiiccchhhtig langweiliger Tag:
Wurde vom Nieselregen geweckt. Im Normalfall übernehmen diese Aufgabe meine beiden Hunde. Aber bei Nieselregen verweilen diese auf dem Wohnzimmersofa und vermeiden aus dem Fenster zu sehen, geschweige denn Krach zu machen und Herrchen zu wecken… weil sonst müssten sie ja Gassi-Gehen. Bei Nieselregen ist das uncool, denken sie … bzw. denke ich, dass sie das denken.
Meine Frau verweilt für zwei Tage beruflich in London. Ich habe gestern Abend im Internet noch verzweifelt nach einem Toolshop für Woodworker in London gesucht. Fehlanzeige! Habe keinen auf die Schnelle gefunden wo ich sie hätte vorbeischicken können, damit sie mir eine englische Handsäge als Überraschung und so……
Echt schade, über solche Überraschungen … ganz besonders, wenn ich gar nicht damit rechne, freue ich mich am meisten.
Meine Tochter verweilt irgendwo zwischen hier und Wien auf einem Open Air Festival. Zum Glück hat sie vorgesorgt und am Tag ihrer Abreise im örtlichen Lagerhaus Gummistiefel gekauft. Bei den Regenmengen, die in den letzten Tagen zwischen hier und Wien niedergegangen sind, vermute ich, es war der beste Schuhkauf ihres Lebens!
Mein Sohn verweilt gerade zwischen den Semestern. Derzeit hier in seinem Elternhaus. Habe ihn heute nur mal kurz nachdem er ausgeschlafen hatte (am Nachmittag) zu Gesicht bekommen. Schwer beschäftigt die Studenten… zumindest in der Zeit zwischen den Semestern.
An so einem Glückstag, dachte ich mir, es wäre das Beste, ich würde in meiner Werkstatt verweilen und mich dem Studium der Holzbearbeitungskunde und der dazugehörigen Tool-Landschaft widmen. Es war eine richtige Entscheidung, das Sideboard macht langsam Fortschritte.
Eine Beschreibung der bisherigen Arbeitsschritte folgt in den nächsten Tagen – ich will nun nicht länger vor dem Bildschirm verweilen!

 

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Ein Meister seines Faches

Erstellt am 7. August 2014 von Volker

Ein wunderbarer Film über George Nakashima

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Sideboard… da war doch was?

Erstellt am 4. August 2014 von Volker

20140517 015Im Mai hatte ich mit einem neuen (aber auch sehr großen) Projekt angefangen. Ein Sideboard aus Erle!
Die Maße: 200cm, 120cm, 55cm (Länge, Höhe, Tiefe)… das wird schon ein richtiger Brummer. Alle Arbeiten gestalten sich bei so einem Möbel alleine schon wegen der Größe etwas anders. Man betreibt „Vorratsschreinerei“- ich meine damit, man plant die Anzahl der Zwischenwände und Fachböden, die man benötigen wird und stellt dafür die Platten her. Ich gestehe eine etwas öde Tätigkeit über mehrere Tage. Ablängen und Besäumen von Brettern, mehrere Bretter zusammenstellen, dass sie eine ausreichend breite Platte ergeben, Kanten fügen, Domino-Dübel setzen, verleimen und ein Weilchen schleifen.
Das zieht sich über viele Wochenenden!
Hat man diese Durststrecke aber überwunden, wird es langsam spannend und man erkennt leichte Fortschritte.

Aber nun vom Anfang an: „Das Herstellen der Deckplatte“

Die Deckplatte sollte massiv aus ca. 40 mm starker Erle sein. Die Naturkante wollte ich erhalten, was bedeutet, das Sideboard wird oben nicht rechteckig. Das hört sich komisch an… ist aber so!
Die Platte habe ich mit 10mm Domino Dübel verbunden. Damit die Seitenkante etwas interessanter wirkt, habe ich auf 50 cm eine 10 mm starke fremde Feder aus Nussbaum mit eingeleimt. Ich denke der dunkle Farbklecks macht sich später gut.

Zunächst wurden die geeigneten Erlenbohlen (52 mm) aufgetrennt und gehobelt. Danach habe ich bei den beiden Außenbohlen mit einem Ziehmesser die Rinde grob entfernt.

Mit der Tischfräse habe ich eine 10 mm starke Nut auf 50 cm Länge gefräst. Die Naturkanten habe ich mit der Rotex bis Körnung 180 und anschließend mit der Hand bis Körnung 400 geschliffen. Die fremde Feder wurde aus einem Nussbaumbrett geschnitten und auf die richtige Breite eingepasst.

Das Leimen mit Naturkante erfordert etwas Erfindergeist, damit man mit den Zwingen nicht Löcher in die Naturkante drückt. Als Gegenstück verwendet man am besten Reste, die beim Säumen in der Brennholzkiste gelandet sind. Wenn der Leim trocken ist, kann man mit großem Gerät aufmarschieren. Ich arbeite nicht gerne mit dem Bandschleifer, aber manchmal ist er sein Geld auch wert, da er schnell, viel Material abnimmt. Den Feinschliff erledigt dann wieder die Rotex und der Schwingschleifer.
Ich denke die Deckplatte für das Sideboard sieht schon mal ganz nett aus.

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Wohin mit den Holzabfällen? An die Hauswand als Brennholz oder als Eigentumswohnung verwenden!

Erstellt am 27. Juli 2014 von Volker

20140726 023Mindestens 2 Mal pro Jahr bleibt mir keine andere Wahl – ich muss meine Holzreste, die sich in der Werkstatt angesammelt haben, aussortieren. Mental für mich meist ein schwieriges Unterfangen. „Schmeiß ja nichts weg, was du später mal vermissen könntest“. Seit vielen Jahren arbeite ich eh schon mit einem „Drei-Stapel-Prinzip“.
Stapel 1: Für spätere Projekte nicht zu gebrauchen – kommt sofort in die Brennholzkiste.
Stapel 2: Der „Könnte man ja später wieder mal brauchen Stapel“ – da zieht man immer wieder mal Reste raus, für Leisten, Schubladenböden oder auch nur Holz für den Schablonenbau.
Stapel 3: Die Schatzkiste – hier landen sehr schöne Hartholz-Reststücke oder Naturkanten die man mal für Griffe, Keile oder den Werkzeugbau (Hobel) verwenden könnte.

Gestern war es wieder mal so weit – die Stapel hatten eine unübersichtliche Größe erreicht. Bei dieser Aussortierrunde stolperte ich über ein Stück übrig gebliebenen Bettfuß. Ja nach dem Motto „so einen Bettfuß kann man ja immer mal gebrauchen“, hatte ich ihn vor einem halben Jahr auf die Seite gestellt.

20140726 001Na und dann hatte ich eine Idee und unterbrach meine Aufräumaktion für eine Stunde. Ich baute kurz aus einem Bettfuß zwei kleine „Eigentumswohnungen.“

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Herstellen gewölbter Möbelbauteile (Teil 3)

Erstellt am 22. Juli 2014 von Volker

20140721 165Sonntagabend gegen 17:30 habe ich mich wieder auf dem Heimweg gemacht. Im Gepäck hatte ich unter anderem diese beiden Schranktüren, die ich aus Kernbuche im Kurs gebaut habe. Ja und diese Türen sind gewölbt!
OK – hier noch ein Beweisfoto:

20140721 168Aber wie baut man nun so eine Türe?

Zunächst wird das Holz sorgfältig zusammengestellt. Die Maserung der Bretter sollte auch mit der Rundung ein interessantes und harmonisches Bild ergeben.
Danach legt man die ungefähre Breite für die Türe fest.

Wichtig: Wenn man einen Schrank mit einer gewölbten Türe bauen will, sollte man als erstes die Türe bauen und danach erst den Schrank. Der Schrank lässt sich nämlich sehr einfach in jeder Größe bauen. Muss man eine gewölbte Türe für einen fertigen Schrank bauen, ist das ein viel faches schwieriger!

Nun legt man fest, in welchen Breiten man die Bretter auftrennen will. Die Breite der Better sollte zwischen 40 mm bis 60 mm sein. Eine gleichmäßige Rundung bekommt man zusammen, wenn man die Breiten paarweise vergeben kann.
Zum Beispiel:  45mm – 50mm – 50mm – 55 mm – Mitte – 55mm -50mm – 50mm – 45mm
Mit einem Metall-Lineal zwischen zwei Holzklötzchen gespannt, kann eine gewünschte Rundung auf ein Brett übertragen werden. Von der Mitte ausgehend, zeichnet man die Breiten der Bretter auf der Schablone ein. Die Brettkannte (noch im rechten Winkel gehobelt) verlängert man. Den Winkel, der sich zwischen der Mittellinie und der verlängerten Kante ergibt, nimmt man mit der Schmiege ab und stellt den Seitenanschlag der Hobelmaschine darauf ein. Mit diesem Winkel muss man dann alle Bretter hobeln und verleimen.

Die Brettkannten werden vor dem Verleimen sauber per Handhobel gefügt. Danach werden die Bretter paarweise verleimt. Wenn man ein sauberes Ergebnis haben will, darf man keine Leimfuge sehen. Ist der Leim getrocknet, werden die verleimten Bretter mit dem selbst angefertigten Hobel rund ausgehobelt. Vom tiefsten Punkt, (der verleimten Kante) sollte kaum was weggenommen werden. Die Rundung hobelt man bis ca. 1 cm an die Brettkante. Die Brettkante muss komplett stehen bleiben, weil man diese ja schließlich für den nächsten Verleim-Durchgang wieder vollständig benötigt.
Wichtig beim Verleimen ist, dass man immer gleich große Pakete miteinander verleimt. Zum Beispiel 2 verleimte Bretter mit 2 verleimten Brettern – auf diese Weise ist die Leimfuge immer in der Mitte und dadurch ein gleichmäßiger Druck auf den Seitenteilen, wenn mann die Schraubzwingen anzieht!

Ist die Türe vollständig verleimt, wird sie innen komplett ausgehobelt. Eine runde Ziehklinge ist für die Beseitigung der Leimspuren sehr hilfreich. Die konvexe Seite wird mit einem Putzhobel gerundet (eine wunderbare Arbeit, die sehr viel Spaß macht!). Hier noch ein paar Bilder vom fertigen Objekt…

 

 

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Herstellen gewölbter Möbelbauteile (Teil 2)

Erstellt am 19. Juli 2014 von Volker

Den heutigen Tag verbrachten wir ausschließlich in der Kurswerkstatt.
Na ja bis auf die letzten 3 Stunden ist die Aussage richtig – unseren täglichen Ausflug unter die Schatten spendenden Kastanienbäume haben wir schon unternommen!

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Will man eine gewölbte Schranktüre aus Massivholz herstellen, hat man mehrere Probleme. Ein nicht Unwesentliches, ist das Aushobeln der konkaven Türseite. Das geht nur mit einem Hobel, der eine gerundete Hobelsohle und ein gerundetes Hobelmesser hat. Gestern und heute haben wir einen Großteil der Zeit damit verbracht, so einen Hobel zu bauen.

Wie man einen Hobel baut, habe ich schon ausführlich in einem älteren Beitrag beschrieben. Der Hobelkörper wird auch wieder auf die gleiche Art hergestellt. Dieser Hobel unterscheidet sich nur durch die gewölbte Hobelsohle und das gerundete Inlay vor dem Hobelmaul.
Die Aussparung für dieses Inlay kann man ganz leicht mit einer Oberfräse mit Kopierhülse und einer vorbereiteten Schablone erstellen. (Natürlich vor dem Aufleimen der Hobelsohle!)

Die gerundete Hobelsohle wird am besten mit einem Putzhobel bearbeitet. Im Abstand von 5 mm zieht man sich Hilfslinien über die ganze Länge der Hobelsohle. Nun rundet man zunächst die Seitenkanten und arbeitet sich Stück für Stück zur Mitte der Hobelsohle hoch.

Am Nachmittag war es dann soweit. Ich hatte meinen Hobel fertig und konnte mit dem Aushobeln der Rundungen beginnen. Und soll ich euch was sagen:  It works!

Und morgen geht es weiter – nein 0:01 Uhr, heute geht es weiter!

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Herstellung gewölbter Möbelbauteile (Teil 1)

Erstellt am 17. Juli 2014 von Volker

Seit gestern bin ich im Kloster!

Nein, meine bisherigen „Mißerfolge bzw. Niederlagen“ bei der Holzbearbeitung haben mich noch nicht so weit gebracht, dass ich mich zu diesem Schritt entschlossen habe.  Oft genug hat mir das Holz aber schon Demut abverlangt, das gebe ich zu.

Der Grund für meinen Klosteraufenthalt ist ein ganz anderer. Die Kurswerkstatt von Dictum befindet sich auf dem Klostergelände in Niederalteich und das Benediktinerkloster bietet sehr schöne Übernachtungsmöglichkeiten an. Eine wunderbare Sache!

Wie man gewölbte Möbelbauteile herstellt, wollen 10 Kursteilnehmer seit gestern ganz genau von Charles Beresford wissen. Aus ganz Deutschland sind sie wieder angereist und das benachbarte Ausland – Österreich, die Schweiz und Belgien sind auch vertreten. Heute morgen waren die Ersten schon wieder um 08:30 in der Werkstatt und die Letzten haben sie heute Abend um 18:30 (unter Zwang) verlassen.

Im ersten Kursteil, der noch bis morgen dauert stellen wir eine gewölbte Schranktüre aus Buche her. Damit man die Innenwölbung per Hand sauber aushobeln kann, bauen wir auch einen Handhobel im Krenov Stil mit einer gewölbten Hobelsohle. Eine wunderbare Aufgabe die absoluten Spaß macht.
Über die Details aus dem Kurs folgt sicherlich nach meinem Klosteraufenthalt noch ein ausführlicher Bericht. So und nun ist es für heute schluss – morgen ist wieder ein langer Holzwerkertag.

Hier noch ein paar Bilder

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Alle Jahre wieder

Erstellt am 10. Juli 2014 von Volker

20140209.2 039Weiterbildung, Horizonterweiterung, Vertiefung der handwerklichen Fähigkeiten.. ja all das trifft zu, aber für mich ist es die größte Erholung, die ich mir vorstellen kann!
Von was ich rede? Ein bis zwei Mal pro Jahr belege ich einen Schreinerkurs. Fünf Tage Auszeit. Beruf und Familie werden eingetauscht gegen Arbeiten mit gleichgesinnten Holzwerkern. Es werden sicherlich wieder inspirierende, spannende und sehr lustige Tage. Ich freue mich darauf!

Nachdenklich hat mich heute eine Mail von der Kurswerkstatt gemacht:

Charles Beresford hat mich gebeten Ihnen mitzuteilen, dass Sie gerne zum Kurs Ihren „Lieblingshobel“ mitnehmen können.
Er wird dann eine Feinabstimmung vornehmen und die Schärfe des Messers checken.

Also mal ganz ehrlich: Mein Lieblingshobel wäre nicht mein Lieblingshobel, wenn er eine Feinabstimmung benötigen würde. Das Schärfen meiner Hobelmesser habe ich von Charles gelernt. Ich bin mir sicher, sie sind absolut scharf.

Tja, scheint auf jeden Fall interessant zu werden!

Thema der Kurse: „Herstellung gewölbter Möbelbauteile“ und „Passgenaues Anschlagen von gewölbten Schranktüren“

Bericht folgt!

 

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Wieder etwas schlauer …

Erstellt am 3. Juli 2014 von Volker

… deshalb dieser Nachtrag zum Thema Stapelleisten. (Vorheriger Beitrag)
Das Thema schräggefräste Stapelleisten hat mir noch keine Ruhe gelassen. Da ich sowieso ein wenig Holznachschub besorgen wollte, bin ich heute Morgen auf einen Sprung bei meinem Holzhändler vorbeigefahren. Und ich war so zeitig unterwegs – quasi gleich nach „Sonnenaufgang“ – dass der LKW noch nicht beladen war und die Fuhre bereits eine Stunde später in meiner Garage lag.

Morgendlicher Holzeinkauf – für mich eine wunderbare Art den Tag zu beginnen 🙂

Fündig wurde ich gleich zwei Mal… – 1. mit schöner Erle bzw. Esche und 2. hab ich in einem Gestell eine Menge sortierter Stapelleisten gesehen und eine mitgenommen. Diese gefrästen Leisten werden unter der Bezeichnung „Vento-Latten“ vertrieben. Im Internet kann man auf verschiedenen Seiten nachlesen, dass diese Vento-Latten für zwei Dinge verwendet werden. Für die Holzlagerung (also klassisch als Stapelleiste) und für die Hinterlüftung von Wand und Bodenverkleidungen weil Luft zirkulieren und Wasser ungehindert abfließen kann.

Ich muss gestehen, den Begriff habe ich zum ersten Mal gehört. Aber wie wir ja alle wissen, lernt man beim Holzwerken nie aus.

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Unterschiede der verwendeten Stapelleisten beim Holzkauf beachten!

Erstellt am 30. Juni 2014 von Volker

Die Verwendung der „richtigen“ Stapelleiste bei der Holztrocknung hat erheblichen Einfluss auf die Güte und das spätere Aussehen der getrockneten Bretter. Hier gibt es zwei wesentliche Faktoren die eine wichtige Rolle spielen:

  1. Die Höhe der Stapelleiste beeinflusst die Geschwindigkeit in der das Holz trocknet. Ist ja auch irgendwie logisch. Kann mehr Luft zwischen den Brettern zirkulieren, trocknet das Holz schneller. Das Ergebnis kann Rissbildung sein, die der Holzwerker ja zu genüge kennt. Verwendet man nicht so hohe Stapelleisten, trocknet das Holz somit auch langsamer und schonender.
  2. Ein weiterer Faktor ist die Größe und Form der Stapelleiste, die auf bestimmte Holzarten erhebliche Auswirkungen hat. Jedes Holz verfärbt sich beim Trocknen. Das liegt daran, dass beim Trocknen eine chemische Reaktion zwischen der feuchten Luft und den dem Holz entzogenen Pigmenten stattfindet. (Diese Weisheit stammt nicht von mir sondern aus dem Buch „Holz trocknen und lagern“ von Alan Holtham)
    Dort wo die Stapelleiste aufliegt kommt dieser Prozess nicht so stark vor. Diese unterschiedlich stattfindende chemische Reaktion ist der Grund, warum man später farbliche Abdrücke der Stapelleisten auf dem Holz sieht. Ist die Stapelleiste sehr breit und durchgehend, hat der farbliche Abdruck natürlich auch eine entsprechende Größe.
    Bei den meisten Holzarten ist diese Verfärbung nicht weiter schlimm, da nach dem Hobeln davon nichts mehr zu sehen ist. Es gibt aber ein paar Hölzer, da bekommt man diese „Farbstreifen“ im Holz durch Hobeln nicht mehr weg und sie stören damit das Gesamtbild des späteren Möbelstücks. Dazu gehören unter anderem Erle und Ahorn.
    Gute Holzhandlungen versuchen diese Streifenbildung zu vermeiden, in dem sie schräggefräste Stapelleisten verwenden. Der Unterschied zwischen der Verwendung einer normalen Stapelleiste und einer schräggefrästen Stapelleiste ist frappierend.

In den nachfolgenden Bildern habe ich versucht die Unterschiede deutlich zu machen. Hat man die Möglichkeit, die Holzbohlen beim Händler selbst auszusuchen, geht meine Empfehlung bei empfindlichen Holzarten (z.B. Erle und Ahorn) dahin,  die Bretter zu wählen, die mit schräggefrästen Leisten gelagert wurden. Hier kann man davon ausgehen, dass man die Holzverfärbungen einfach durch das Hobeln beseitigen kann. Die Bretter die mit schräggefrästen Stapelleisten gelagert wurden sind leicht durch die verbliebenen Abdrücke auf dem Holz zu erkennen.

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Fahrbarer „Untersatz“ für die Werkstatt

Erstellt am 24. Juni 2014 von Volker

Eigentlich machen mir ja die „kleinen Projekte“ am meisten Spaß. Ein Nachtkästchen oder einen Beistelltisch bauen zu dürfen ist Freude pur – oder noch besser einen Hobel! 🙂
Aber das Leben ist kein Ponyhof und es kommt eh immer anders als man es sich gerade wünschen würde. Im Moment baue ich ein Sideboard. Zwei Meter lang und 120 cm hoch – ich hatte schon kurz berichtet. Mit diesen Außenmaßen schrammt das Sideboard ganz knapp an der Kategorie „kleines Projekt“ vorbei. Nein… ich will damit nicht sagen, dass dieses Projekt keinen Spaß macht – es ist halt einfach anstrengender als zum Beispiel einen Hobel zu bauen.
Körperlich wird einem wesentlich mehr abverlangt und es erfordert auch wesentlich mehr Logistik in der Werkstatt. Weil so ein zartes Sideboard ist nicht eben mal bei Seite gestellt oder kann im Ganzen auf der Werkbank verweilen. Selbst in meiner recht großen Werkstatt geht einem so ein Teil ständig im Weg um!

Heute habe ich für Linderung gesorgt. Ein fahrbarer Untersatz wurde gebaut auf dem ich auch ein 2 Meter Sideboard bearbeiten und beliebig in meiner Werkstatt verschieben kann. Eine Wohltat für den Handwerkerkörper. Ich könnte jetzt eigentlich über meine Werkstatttüre das Schild „Wellness Bereich“ hängen. Das überlege ich mir noch.

Wenig Aufwand, große Wirkung. Ich hatte eine Multiplex 18mm übrig. Die habe ich auf die Größe 210 cm x 75 cm zugeschnitten. Ein Stück unvollendeter Gartenzaun war auch übrig -vor der Fertigstellung drücke ich mich schon 2 Jahre erfolgreich. Diese Lärchenriegel 5 cm x 7 cm habe ich zur weiteren Versteifung unter die Multiplexplatte geschraubt. Dann noch 4 kleine Lenkrollen unter die Platte gespaxt – fertig!
Wenn die Platte mal nicht rollen darf, lege ich links und rechts nur 2 kleine Dachlatten unter und das Ding steht wie eingemauert.

Was habe ich  davon: Mehr Beweglichkeit und Flexibilität in meiner Werkstatt.

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Kontrollierte Luftfeuchtigkeit in der Werkstatt

Erstellt am 22. Juni 2014 von Volker

Ich denke viele Hobbyschreiner teilen nicht nur die gemeinsame Leidenschaft – das Arbeiten mit Holz, sondern auch das Schicksal, dass sich ihre Werkstatt in den Kellerräumen befindet.
Zweifelsohne hat dieser Ort auch viele Vorteile:

  • Man wird leichter übersehen, wenn die Ehefrau einen Freiwilligen sucht, der die Spülmaschine ausräumt.
  • Im Sommer, bei tropischen Temperaturen, lässt es sich im Keller prima aushalten.
  • Das Lager für die  begehrten Getränke, findet sich gleich einen Raum weiter.

Dieser Ort hat in den meisten Fällen aber auch einen gravierenden Nachteil:

  • Hohe Luftfeuchtigkeit!

Was für die Atemwege gut ist, ist für das Holz und die teuren Werkzeuge Gift!

Bis vor einem Jahr hatte ich im Sommer in meiner Werkstatt eine Luftfeuchtigkeit gemessen, die bei 78% lag. In den Wintermonaten war sie etwas geringer, lag aber auch noch bei knapp 70%. Es hat etwas modrig gerochen und ich war mir oft nicht sicher, ob Staub auf meiner Werkbank liegt oder sich sogar etwas Schimmel gebildet hat. Der Versuch, dem Problem mit Luftentfeuchter, die mit Granulat gefüllt sind, Herr zu werden, ist kläglich gescheitert. In 4 Wochen wurden dem 36 qm großen Kellerraum damit ca. 1,5 Liter Wasser entzogen. Nur einer war mit diesem Ergebnis zufrieden: Der Baumarkt, der mir den Mist teuer verkauft hat!

Vor ca. einem Jahr habe ich mir dann einen elektrischen Luftentfeuchter zugelegt. In den Sommermonaten zieht mir dieses Gerät pro Woche ca. 4 – 5 Liter Wasser aus der Luft.

20140622 029Das Gerät habe ich so eingestellt, dass die Luftfeuchtigkeit immer deutlich unter 60% liegt.

20140622 045Das Resultat:

  • In meiner Werkstatt riecht es nicht mehr modrig, sondern angenehm nach Holz.
  • Ich kann sicher sein, dass auf meiner Werkbank maximal Staub liegt.
  • Ich habe absolut kein Problem mehr mit Rost auf Maschinen oder auf Metallhobeln.
  • Holz, welches ich in der Werkstatt lagere, hat ideale Bedingungen um weiter zu trocknen.

Es war eine Investition über die ich mich jeden Tag freue, wenn ich meine Werkstatt betrete.

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Ich bin ein Nussbaum,…

Erstellt am 9. Juni 2014 von Volker

… das ist die Erkenntnis, die ich in einerm Kurzurlaub gewonnen habe.

2014 DonRdw 086Diesmal war ich nicht auf dem Holzweg, sondern auf dem Radweg unterwegs. Gestartet in Linz entlang der Donau bis Krems und dann einen Abstecher in das Waldviertel. Wohin sonst treibt es einen Holzwerker. In der Nähe von Zwettl kam ich zu dem Hinweisschild „Baumhoroskop“. Das macht natürlich neugierig.

Wer nun wissen will, welcher Baum seinem Geburtstag zugeordnet ist, kann das hier nachsehen.

Und wer danach wissen will, ob dieser Baumkalender wirklich von den Kelten abstammt, findet im Wikipedia einen ernüchternden Bericht.

Auf dieser Radtour gab es viele interessante Begegnungen… Natur und Tierwelt verzaubern, nette und offene Menschen überraschen und die Kochkunst dieser Region überzeugt jeden kritischen Gourmet.
Auf einen Juwel der besonderen Art (nicht nur wegen dem hervorragenden Essen), bin ich in Ardagger Markt gestoßen. Das „Alte Schiffsmeisterhaus“ ist liebevoll restauriertes Gasthaus dessen Besitzer einen Faible an alten und besonderen Möbeln hat. Voller Stolz wurden mir die Tische in der Gaststube präsentiert, die ich in dieser Form bisher noch nie gesehen hatte.

In die Stammtische, die in der Gaststätte stehen, hatte ein Bildhauer die Initialen der Stammtischbrüder eingelegt. Die Tische sind aus Birnenholz und Ahorn. Risse wurden zum Teil mit Esche geflickt. Die Einlegearbeiten sind aus Nussbaum und Ahorn.

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