Eine außergewöhnliche Handwerkermission… Blog-Empfehlung!

Erstellt am 3. Februar 2015 von Volker

eigentlich wollte ich gestern mein aktuelles Projekt, das TV-Lowboard, abschließen. Für Neues sollte wieder Platz gemacht werden, in der Werkstatt und in meinem Kopf.
Einen Strich durch diese Rechnung machte mir ein Kommentar, den mir Rainer Speer unter einem Bild eingestellt hatte. So wurde ich auf einen außergewöhnlichen Menschen und dessen Handwerker-Mission aufmerksam.
Den halben Vormittag habe ich dann damit zugebracht jeden seiner Blog-Beiträge chronologisch ab Beginn in 2012 zu lesen. Er beschreibt in Tagebuchform seine Reisen nach Tansania und wie er dort für ein Dorf ein Schiff gebaut hat und heute noch versucht seine Handwerkskunst an die Einheimischen weiterzugeben. Ein tolles Vorhaben und eine beeindruckende Geschichte humorvoll (auch ironisch) zu Tastatur gebracht.

Ich kann die Lektüre nur jedem empfehlen! Ihr tut euch einen Gefallen, wenn ihr den Blog wirklich vom ersten Beitrag an zu lesen beginnt, da ihr sonst das Schiff nicht baut, sondern zerlegt … das ist nur halb so schön!

Also meine Lektüre-Empfehlung für den heutigen Abend… Der Blog von Rainer Speer.

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Beizen – eine Technik die in Vergessenheit gerät

Erstellt am 27. Januar 2015 von Volker

20150125 001Eigentlich mag ich ja Farbe. Sie bringt Abwechslung, ja manchmal Fröhlichkeit in so manchen tristen Tag. Ich mag nur nicht das Hantieren mit Farbe. Die Wände im Haus selbst zu streichen lehne ich (meist erfolgreich) ab. Ich bin der festen Überzeugung das können andere besser als ich. Zum Beispiel ein beauftragter Maler, wenn ich ihn mit Geld dazu zwinge.
Verwendet man für den Bau von Möbeln hochwertiges Massivholz, hat Farbe darauf in meinen Augen nichts zu suchen. Das Holz besticht durch seinen natürlichen Charme und benötigt deshalb kein zusätzliches „MakeUp“.  Die Verarbeitung von hochwertigen Hölzern ist aber im Möbelbau schon immer ein erheblicher Kostenfaktor gewesen. Daran hat sich bis heute nichts geändert. Auf der Suche nach preiswerten Alternativen, haben sich jedoch die Verfahren grundlegend geändert. Furnierte Spanplatten gab es früher noch nicht. Um teure Hölzer vorzutäuschen, verwendeten die Tischler überwiegend Beizen auf preiswertem Holz. So wurde nicht selten aus einem billigen Buchenbrett, mit der richtigen Beize behandelt, eine Anrichte in Nussbaumoptik.
Mehr und mehr verswindet die Technik des Beizens heute aus den Werkstätten. Die Verarbeitung furnierter Spanplatten ist halt noch preiswerter und bedarf keiner zusätzlicher Handarbeit.

Persönlich finde ich den Einsatz einer Beize beim Möbelbau wesentlich angenehmer als das Arbeiten mit Lacken. Das Auftragen ist unproblematisch, Farbkorrekturen sind eingeschränkt möglich, die Pinselreinigung mit Wasser sehr Umwelt schonend.
All dies und das Ausüben alter Holzbearbeitungsverfahren, waren für mich Argumente genug, die Sockelleiste für den TV Lowboard Korpus No. 1 (immer noch keine wissenschaftliche Abhandlung) mit Beize schwarz zu färben.

Wer meinen Blog aufmerksam verfolgt, dem wird nicht verborgen geblieben sein, dass mir Internet-Monopolisten und Großkonzerne, die den Begriff Service nur auf ihren Marketingveranstaltungen verwenden aber an der Umsetzung des Selbigen kläglich scheitern, ein Dorn im Auge sind. Wenn es möglich ist, kaufe ich meine Werkstattzutaten ausschließlich beim Fachmann. So bin ich bei meiner Internetrecherche im Zusammenhang mit Beizen auf die Firma Hermann Sachse gestoßen. Nach dem Genuss dieser Oskar verdächtigen Präsentation der von Sachse hergestellten Beizen, habe ich die Firma per Mail kontaktiert und gefragt, wie ich die Beizen bestellen könnte, da sie nicht in ihrem Onlineshop aufgeführt sind. Die Abwicklung war dann total unkompliziert und der Kontakt sehr nett. Per Mail bekam ich die Farbpalette zugeschickt und sollte ankreuzen, welchen Farbton ich benötige. Zwei Tage später hatte ich die Pulvertütchen auf meiner Werkbank liegen. Was mich in meinem Tun bestärkt, alt eingesessene Familienunternehmen zu unterstützen, solange es solche noch gibt.

Farbpalette2 20141012 001Meine etwas andere „Online“-Bestellung

 

 

 

Die Wasserbeize wird nur mit heißem Wasser aufgegossen und kann dann schon verarbeitet werden. Angesetzte Wasserbeize ist viele Monate haltbar, wenn sie nicht verschmutz. Deshalb füllt man sie in Gläsern oder Flaschen ab und legt ein Stück Plastikfolie unter den Deckel, damit sich am Deckel kein Rost oder Schimmel bildet. Die benötigte Beize gibt man vor dem Auftragen in ein extra Gefäß. Die Reste schüttet man nicht zurück, sondern entsorgt sie – auch wenn das bei den Sparfüchsen nicht gut  ankommt – da sonst die Beize verschmutz.
Auftragen kann man die Beize mit Pinsel oder mit dem Schwamm. Nach dem Trocknen sollte auf jeden Fall noch ein Finish auf die behandelte Oberfläche, da damit die Farbpigmente auf dem Holz wirksamer vor Abrieb geschützt werden.

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TV Lowboard Korpus No. 1

Erstellt am 24. Januar 2015 von Volker

20150119 039„TV Lowboard Korpus No. 1“ …. es hört sich an, wie eine spektakuläre wissenschaftliche Arbeit. Ich sollte mir vielleicht noch einen lateinischen Namen dafür ausdenken, dann könnte ich damit richtig Aufsehen erwecken.
Die Realität sieht etwas anders aus… selbst verleimte Massivholzplatten, die mit Maschinen bearbeitet wurden, werden zusammengefügt. Es gab schon größere Highlights in meiner Werkstatt. Also hier ein kurzer unspektakulärer Bericht über den Baufortschritt von TV Lowboard Korpus No. 1

Die Zwischenwände habe ich alle auf die Höhe von 40 cm geschnitten und mit 8 mm Holzdübel versehen. Damit die Bohrungen alle gleich sind und damit im gleichen Abstand auch die passenden Löcher im Schrankboden und im Schrankdeckel gebohrt werden können, habe ich mir dafür wieder eine Schablone mit Anschlag erstellt. Die Schablone hat genau die Stärke der Seitenwände und die Dübellöcher sind mittig gebohrt. Diese Methode ist so simpel und so effektiv. Mit der Dominofräse habe ich noch keinen einfachen Trick gefunden, wie man Lochreihen in eine Plattenfläche genau dorthin bekommt, wo man sie hinhaben will. Aber vermutlich gibt es auch dafür eine einfache Lösung – sie ist mir nur (noch) nicht bekannt.
Damit die Abstände zwischen den Seitenwänden auch immer gleich groß sind, verwende ich ein zugeschnittenes MDF-Brett als Abstandhalter und lege daran wieder die Bohrschablone an.

Nun war es an der Zeit, die Nut für die Schrankrückwand zu fräsen. Der Schrank bekommt 3 geschlossene Kästchen mit Türen. Der hinterste Bereich in der Ecke bleibt offen, weil dort auch der Strom- und Antennen-Anschluss ist. Somit darf die Nut für die Rückwand nicht komplett durch die Boden und Deckplatte gehen. Die Nut habe ich mit einem 8 mm Fräser gemacht. Danach wurden die Kanten noch mit einem Simshobel gebrochen – so rutscht die Rückwand schöner in die Nut ohne das es zu Ausbrüchen kommt. Den Falz der Rückwand habe ich auf der Kreissäge geschnitten. Mit dem Simshobel wurde er noch auf die passende Stärke gebracht.
Nach dem Schleifen konnten die Seitenbretter in den Boden eingeleimt werden. Rechtwinklige Verleimhilfen aus Multiplex, deren Kanten mit einem Tesastreifen überklebt sind, sorgen dafür, dass die Seitenwände genau im 90° Winkel stehen.

Während der Leim trocknen musste, habe ich eine Nussbaumbohle aus meinem Fundus gehobelt und mit der Bandsäge in 8 mm starke Furnierbretter aufgetrennt. Diese wurden dann auf 12 mm Multiplex aufgeklebt. Daraus entstehen dann die Schranktüten.

So das war es… wie versprochen ganz unspektakulär.

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… und um die Ecke denken muss ich auch noch

Erstellt am 16. Januar 2015 von Volker

Hatte ich eigentlich schon erwähnt, dass ich nicht gerne „Funktionsmöbel“ baue?
Wenn nein, sei an dieser Stelle noch einmal darauf hingewiesen.
Wenn ja, macht es auch nichts, da ich ja während der kompletten Bauphase leide. Baue ich nach dem Holz und achte auf stimmige Proportionen oder zwänge ich das Holz in die geforderte Funktionalität mit viel Stauraum? … und um die Ecke denken muss ich in diesem Fall auch noch. Da soll man sich nicht überfordert fühlen. Aber genug gejammert… interessiert ja eh niemanden (besonders keinen aus meiner Familie).

Ganz über meinen Schatten springen und nur die Funktion umsetzen bringe ich auch bei diesem Projekt nicht fertig. Bereits in der ersten Bauphase wurden von mir einige Vorgaben über Bord geworfen damit die Optik nicht ganz auf der Strecke bleibt.

Zunächst bin ich mit der Puzzle-Idee gestartet. Damit über Eck nicht nur zwei unterschiedlich lange Korpus-Teile verbunden werden, wollte ich die Kanten mit einer geschwungenen Form aufeinander treffen lassen. Für die Umsetzung habe ich mir aus 10mm MDF Frässchablonen für die Oberfräse erstellt.

Das Fräsen der „Puzzle-Kante“ war kein Problem. Ich habe das dann alles mal provisorisch aufgebaut. In dem Zusammenhang der Hinweis: Es geht nichts über Arbeitsböcke, die die gleiche Höhe wie die Werkbank haben! Egal ob beim Ablängen von Holzbohlen, beim Fräsen oder auch nur, wenn die Projekte zusammengebaut oder verleimt werden – die ebene Verlängerung der Werkbankfläche ist Gold wert.

Aber egal, wie stolz ich auf meine Arbeitsböcke in diesem Moment war… ich fand die Ecklösung sieht schei… aus. Da man zwei Schränke mit einer Tiefe von je 40 cm über einen 90° Winkel kombiniert, entsteht ein sehr tiefes „totes“ Eck, in dem später die Wollmäuse nur Verstecken spielen. Da ich aber keine Wellness-Oase für angesammelte Staubpartikel umsetzen wollte und mich generell das Design dieser Lösung nicht vom Werkstatthocker gehauen hat, hakte ich diese Variante unter der Rubrik „Erfahrung gesammelt“ ab.
Was hat mich an der Lösung besonders gestört:
1. gleiche Tiefe der Schränke
2. gleiche Höhe der Schränke

Neuer Versuch:

Die bisher erstellen Erlenplatten kann ich weiterhin verwenden. Aus den Langen, habe ich Kurze gemacht und aus den Kurzen habe ich Zwischenwände gemacht. Somit hatte ich zu dem Zeitpunkt wenig Abfall produziert. Ich musste also lediglich neue lange Platten zuschneiden und verleimen.

Die lange Schrankseite bleibt unverändert was die Maße betrifft. Die kurze Seite wird nun nicht mehr auf den Boden reichen (also hängen) und sie wird auch nicht mehr so tief. Statt 40 cm nur noch 28 cm.

Diese Variante gefällt mir bisher optisch wesentlich besser und ich werde nun weiter an ihr tüfteln.

Wünsche ein schönes und kreatives Wochenende!

 

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Mann denkt ja nur

Erstellt am 5. Januar 2015 von Volker

Es ist jetzt 3:39…. kann nicht schlafen. Da liegt man im Bett und denkt nur. Früher, wenn ich im Bett lag und nicht schlafen konnte, lag ich nur im Bett und hab nicht gedacht. Das war weniger anstrengend als heute im Bett zu liegen und zu denken.
Jetzt bin ich aufgestanden. Das Denken wurde mir zu anstrengend und außerdem habe ich Durst. Für einen Kaffee ist es eigentlich zu früh… und für ein Bier auch. Oder ist es für ein Bier eher schon zu spät. Ach egal…. hab mir jetzt einen Kaffe gemacht. Es ist jetzt 03:48… morgens!
Gestern hab ich ein neues mittelgroßes Möbel-Projekt angefangen. Was es genau wird und wie die Details bezüglich der Umsetzung aussehen, kann ich noch nicht sagen, da ich noch ziemlich orientierungslos unterwegs bin. Warum hab ich dann das Projekt begonnen?

„Du Papa… bist du gerade in deiner Werkstatt ausgelastet?“ – Ich mag diese Frage nicht! – „Ja Kind…. ich bin absolut ausgebucht und die Kapazitätsgrenzen meines Familienbetriebes sind erreicht.“ – ich vernehme ein kurzes Schweigen – „Aber ich hab dir hier mal eine Bild von einem TV-Lowboard mitgebracht. Ich bräuchte so was in der Art für meine Wohnzimmerecke. Da steht nämlich mein Fernseher immer noch auf einem Karton!“

Dieses Gespräch ereignete sich vor ca. einem 3/4 Jahr.

„Wann fängst du denn endlich mit dem Fernsehregel unserer Tochter an?“
„Meinst du das Regal, was aussieht, wie ein vom LKW überfahrenes Fragezeichen?“
„Ja!“

Diese Gespräch ereignete sich vor wenigen Tagen.

Ein TV-Lowboard für eine Wohnzimmerecke? Bis vor wenigen Wochen wusste ich nicht mal, dass es TV-Lowboards gibt… und jetzt soll ich eines bauen… als Ecklösung.
Ich habe schon mal ein wenig die Internetsuchmaschine mit dem Begriff beschäftigt. Der Begriff TV-Lowboard hört sich zwar sehr kreativ an … aber das war es dann auch schon mit der Kreativität der Möbeldesigner.
Die Kreativität bleibt meines Erachtens dann auf der Strecke, wenn die Funktionalität eines Möbelstücks in den Vordergrund gestellt wird. Je mehr Vorgaben mir das Umfeld macht (Ecklösung, Fernseher steht darauf, CD-Player muss rein, Steckdosen müssen berücksichtigt werden usw…) je mehr schränkt sie einen in der Umsetzung ein. Designregeln werden dann oft nicht mehr eingehalten und die Möbelstücke sehen wie auf Maß gefertigte Kisten aus. Den Charme, den eigentlich ein schönes Möbelstück ausstrahlen sollte, wird man bei diesen Lösungen meist vergeblich suchen.

Im Moment hoffe ich noch auf eine kreative Eingebung. Aber vielleicht kann ich ja deshalb nicht schlafen.
Mit den üblichen Vorarbeiten habe ich auf jeden Fall schon begonnen. Das Holz war schon seit Wochen zum Temperieren in meiner Werkstatt. Die Bretter wurden zugeschnitten, gehobelt, die Kanten gefügt und die Flächen verleimt. Auch bei diesem Projekt verwende ich wieder Erle. Ich mag das Material, auch wenn es manchmal nicht so einfach zu bearbeiten ist. Gegenwüchsige Bretter neigen beim Hobeln leicht zum Ausreißen. Von 8 Brettern die ich gestern durch den Hobel geschoben habe, waren 7 gut und eines war eine Katastrophe. Das Ergebnis war so mies, dass ich es aussortiert habe und der Brennholzkiste zuführen wollte.

Ich hatte das Brett zum Zersägen schon in der Hand, da überlegte ich, wann ich denn das letzte Mal meine Hobelmesser ausgewechselt habe. Ich denke das ist leicht schon 10 Monate her und ich nutze ja die Maschine schon häufig. Nun gut… Ersatzmesser habe ich immer da oder evtl. sind die Messer auch nur zu wenden. Das geht ja schnell.

Die zweite Messerseite war noch unbenutzt – also brauchte ich die Messer nur zu wenden. Und dann habe ich das Brett, welches schon für die Brennholzkiste bestimmt war, erneut durch den Hobel gelassen. Schaut euch das Ergebnis an.

Die Oberfläche spiegelte, als ob ich sie mir dem Putzhobel behandelt hätte.
Ist man mit dem Handhobel unterwegs, gehört das Schleifen der Hobelmesser schon fast als Ritual vor dem Gebrauch dazu. Bei den Maschinen vernachlässigt man das Thema scharfe Hobelmesser leicht. Wann habt ihr das letze Mal die Messer eurer Maschine gewechselt – mal ehrlich?
Ich werde zukünftig die Oberfläche von Erle nach dem Hobeln als Indikator nehmen. Erle ist da sensibel. Sie reißt faserig aus, da kann man Ahorn, Buche, Eiche oder Nußbaum noch leicht hobeln.

So… Blog Schreiben macht müde. Jetzt ist es 06:15 und ich leg mich hin. Und jetzt will WordPress auch noch einen Titel für diesen Beitrag. Was könnte ich denn nehmen?…..

Vielleicht…. Mann denkt ja nur… ja!

Wünsche euch noch einen schönen Tag!

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Moxon Vise im Stil von Henn’s Roubo-Hobelbank (Teil 3) – Finale

Erstellt am 31. Dezember 2014 von Volker

Ja heute ist Silvester. Eigentlich wäre ich an diesem Tag, wie jedes Jahr, wieder mit der Herstellung der Holzdübel für das kommende Jahr beschäftigt. Aber ich hab noch so viele von Silvester 2013! Also, was tun an diesem letzten Tag des Jahres 2014?
Meine Moxon Vise fertig stellen…. und ohne angefangene Altlasten in das nächste Holzwerkerjahr gehen… das wäre doch ein toller Start in 2015. Schweren Herzens breche ich mit einer liebgewonnenen Tradition und mach heut dann halt keine Dübel.

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So sieht sie übrigens fertig aus – meine Moxon Vise! Aber bis sie soweit war, gab es doch noch einiges zu tun. Wo war ich bei Teil 2 stehen geblieben? Ach ja, den Bau des Einlegebretts hatte ich noch beschrieben. Eine Kleinigkeit hatte ich noch vergessen: Auf der Unterseite des Einlegebretts muss noch an der Stelle wo die durchgehenden Streben sind, das Einlegebrett 15 mm hoch und 40 mm breit ausgespart werden. Mit der Kreissäge und einem kleinen Grundhobel ist das schnell erledigt.

Und weiter geht es nun mit dem Bespannen der vorderen Spannzange mit Leder. Ich habe Sprühkleber verwendet. Man tut sich einen großen Gefallen, wenn man seine Hobelbank vorher mit Zeitungspapier abdeckt, sonst kann man die Bank im Sommer zum Fliegenfangen verwenden. Das wollte ich nicht.

Bevor ich mir der Montage der Moxon Vise fortfahre, setze ich noch Dübel in die Bodenplatte. Die Dübel sind so lange, dass sie durch den Boden, durch die Streben und ca. 3 cm in die Arbeitsplatte reichen. Ich setze die Dübel leicht schräg – somit erreicht man eine Zugentlastung auf der Leimverbindung. Selbst wenn sich der Leim lösen würde, könnte sich die Verbindung nicht mehr lockern.

Nun kann die Moxon Vise fertig montiert werden. Danach wird die Arbeitsfläche mit dem Hobel abgerichtet. Ich habe beim Verleimen der Arbeitsplatten darauf geachtet, dass die Faserrichtung gleich verläuft. Da tut man sich nun beim Abrichten schon ein wenig leichter, wenn alles in der gleichen Richtung gehobelt werden kann.
Das mittlere Einlegebrett wird beim Abrichten der Oberfläche plan eingelegt und auch bündig gehobelt. So hat man eine durchgehende Arbeitsfläche – dreht man das Brett um, steht es 15 mm über die Arbeitsplatte und dient als zusätzlicher Anschlag. Guido Henn, das hast du genial gelöst!!!
An die vorderen Unterseite der Moxon Vise schraube ich noch eine dünne Ahorn Leiste. So liegt die Moxon Vise immer stramm an der Werkbank an und kann beim Hobeln nicht nach hinten rutschen, wenn sie mal nicht so fest auf die Werkbank gespannt ist.

Es folgt die Ölung. Sieht doch schon geil schön aus das Ding!

Ja nun fehlt eigentlich nur noch ein wenig Zubehör (Anschläge) und ein paar Löcher (ja nicht zu viele!) in der Arbeitsplatte. Für das Bohren der 3/4 Zoll-Löcher in der Arbeitsplatte habe ich mir extra einen Star-M Clean Exit Schlangenbohrer  bestellt, der die Löcher unten nicht ausreißt. Und es funktioniert wirklich. Man darf nur nicht feste Aufdrücken beim Bohren. Der Bohrer schält förmlich das Holz nach oben heraus… das sieht man schon an den Spänen.
Die beiden Löcher durch die 140 mm hohe Spannbacke, bohre ich mit einem verlängerten Forstner Bohrer.

Das Zubehör: Eine Leiste 15 mm hoch mit 2 Dübel die genau in die beiden Löcher in der Arbeitsplatte passen. Wenn man sich für das Bohren der Löcher in die Arbeitsplatte eine Schablone erstellt hat, kann man diese Schablone auch für das Anfertigen der Leiste verwenden. Idiotensicher!
Mit dieser Leiste und dem eingelegten Mittelbrett entsteht ein 90° Winkel der kleine Bretter beim Hobeln spielend fixiert. Ein zusätzliches Spannen ist nicht erforderlich.

Da ich keinen 18 mm Zapfenschneider hatte, heute aber fertig werden wollte, habe ich mir die Dübel für die 19 mm Löcher und die Bankhaken auf der Drechselmaschine schnell gemacht. Zapfenschneider gespart.

Ja… das war der letzte Tag 2014 in meiner Werkstatt. Meine Moxon Vise ist fertig.
Hier noch ein paar Bilder…

Jetzt verbleiben nur noch wenige Minuten bis 24:00.
Bedanken möchte ich mich bei meinen Lesern… besonders bei denen, die auch ab und an mal einen Kommentar eingestellt haben. Und wünsche natürlich allen Holzwerkern ein kreatives und unfallfreies Arbeiten 2015 in ihrer Werkstatt!

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Moxon Vise im Stil von Henn’s Roubo-Hobelbank (Teil 2)

Erstellt am 29. Dezember 2014 von Volker

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Wie so oft beim Holzwerken, hat auch diesmal alles mit einem Brett angefangen. Eine Bohle aus Ahorn – 3 Meter lang und 50mm stark, die seit 2011 bereits bei mir im Kellerabgang steht. Da ich das Holz damals bereits getrocknet erworben habe, muss ich mir keine Gedanken bezüglich der Holzfeuchte mehr machen. Die Bohle hat eine Breite von 45 cm, somit sprechen wir über 0,068 qbm Ahorn – bei einem qbm-Preis von 1080€ – und demnach einem Holzwert von 73 €uro. Ich gebe zu, das ist teurer als eine Leimholzplatte und erheblich teurer als eine MDF-Platte, aber mir die Sache wert. Dafür kaufe ich mir für Silvester garantiert keine Böller… und schon sind die Mehrausgaben wieder reingeholt.

Zunächst kommt das Übliche: Bohle säumen, auftrennen, abrichten und durch den Dickenhobel. Danach werden bereits die 2 Platten für die Arbeitsfläche der Moxon Vise verleimt. Für den Boden verwende ich wirklich eine 25mm starke Leimholzplatte aus Buche. Es war eine alte Schreibtischplatte, die ich aufgehoben hatte. Früher oder später hat man für alles einmal Verwendung.

Dann kann man sich auch schon mit der Mechanik der Spannbacken beschäftigen. Die Spannbacken werden mit Schraubzwingen zusammengespannt und die 3/4 Zoll Löcher für die Gewindestangen werden gebohrt. Ich musste somit durch 85mm Ahorn – eine Bohrverlängerung war notwendig.

Erst wenn die Löcher für die Gewindestangen gebohrt und die Löcher für die Muttern ausgestemmt sind, kann man mit dem Verleimen der Arbeitsplatte mit der vorderen Spannbacke beginnen. Die müssen exakt im 90° Winkel verbunden werden.

Und in der Zwischenzeit, wenn der Leim trocknen muss, kann man sich schon mit dem mittleren Einlegebrett beschäftigen. Es hat eine Höhe von 5,5 cm und wird 4 cm dick.
Seitenteile 13 mm (2x) und Abstandhalter in der Mitte 14 mm.

Na …. und wie es dann weiter geht – folgt in Teil 3.

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Moxon Vise im Stil von Henn’s Roubo-Hobelbank (Teil 1)

Erstellt am 27. Dezember 2014 von Volker

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Als ich die 50zigste Ausgabe der Zeitschrift Holz Werken ein paar Tage vor Weihnachten in den Händen hielt, musste ich schmunzeln. Bereits seit September habe ich den Beschlagsatz der Moxon Vise von Benchcrafted im Keller liegen. Ungewöhnlich den Bau so lange aufzuschieben, wenn man so eine imposante Mechanik vor sich liegen hat, das gebe ich zu. Aber diese massiven Handräder haben mich auch zum Nachdenken ermuntert, wie man sie am besten zum Einsatz bringen könnte. Im Oktober habe ich dann auch noch das Buch von Christopher Schwarz über den Bau von Hobelbänken gelesen. Es gibt, wie schon in mehreren Blogartikeln zu lesen war, sehr viele Anregungen und Tipps, an was man beim Bau einer guten Hobelbank denken sollte. Auch der Artikel von Heiko Rech in der aktuellen Holz Werken, ist sehr interessant, wie ich finde. Nach dem ausführlichen Studium seiner Version einer Moxon Vise, war es dann an der Zeit, dass ich mir meine eigene Moxon Vise baue. Ich wollte dann doch ein paar individuelle Anpassungen vornehmen, um für die Dinge gewappnet zu sein, die ich in meiner Werkstatt in den nächsten Monaten verändern will. Da soll meine Moxon Vise dann schon optimal dazu passen.

Klein…. fein…. und sehr schwer – die Zutaten für eine Moxon Vise von Benchcrafted.

Die Prämissen für den Bau meiner Moxon Vise:

  1. Die Moxon Vise soll an jeder Werk- bzw. Hobelbank von mir eingesetzt werden können
  2. Sie soll nicht nur eine Vorderzange, sondern auch Aufsatzzange mit erhöhter Arbeitsfläche und vielfältiger Spannmöglichkeit sein.
  3. Metallschienen werden auf meinen Arbeitsflächen auf keinen Fall verbaut!
  4. Ich möchte nicht 2 Dutzend Löcher in der Arbeitsplatte haben, aber trotzdem Werkstücke optimal einspannen können.
  5. Die Arbeitsplatte soll massiv aus Hartholz und keine Leimholzplatte sein
  6. Meine Moxon Vise soll optimal den Einsatz von Handwerkszeugen unterstützen

Überlege dir deine Anforderungen an deine Hobelbank und schreibe sie auf – ein Hinweis den Christopher Schwarz auch in seinem Buch gegeben hat. Ich halte ihn für sehr sinnvoll! Liest man dieses Buch, bekommt man natürlich große Lust, sich seine eigene Hobelbank zu bauen. Auch an mir gingen seine Ausführungen und Überlegungen nicht spurlos vorüber. In Gedanken ist man während dem Lesen schon beim Bau der eigenen Bank.

Eine Hobelbank die ich für genial bezüglich ihrer Funktionalität halte, ist die Roubo Werkbank von Guido Henn. Durch den 4 cm breiten Schlitz in der Bankplatte hat man optimale Spannmöglichkeiten und das einsetzbare „Multifunktionsbrett“ bietet zusätzliche Anwendungsmöglichkeiten. Von diesem Konzept bin ich so sehr angetan, dass ich mir überlegt habe, wie sich die Moxon Vise in ähnlicher Weise bauen lässt.

Das müsste dann in etwa so aussehen im Querschnitt:

SD_3

So…. und jetzt mach ich mich mal an die Arbeit. Mal schauen, was in den nächsten Tagen dabei rauskommt.

Übrigens wer die Hobelbank von Guido Henn nicht kennt, sollte sich den nachfolgenden Film ansehen. Beim Dieter Schmid gibt es auch den Bauplan zum Download.

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Abfall Dose

Erstellt am 22. Dezember 2014 von Volker

„Welche Holzreste darf man eigentlich noch mit gutem Gewissen über die Brennholzkiste entsorgen?“ – diese Frage stelle ich mir immer häufiger!
Schwierige Frage! Eine vernünftige Antwort darauf, wird vermutlich keiner geben können. Hab ich doch schon Bewegungen wahrgenommen, dass sogar Abfall-Leisten wieder zu Leimholzplatten in Hobbywerkstätten recycelt werden? Und dass noch mit fachmännischer Anleitung über das Internet. Als ich heute Abend meine Werkstatt gefegt habe, überlegte ich mir ernsthaft, wie ich aus den Säge- und Hobelspänen meine Pressspanplatten oder MDF-Platten selbst leimen könnte. Wenn sich diese revolutionäre Heimwerkerbewegung durchsetzt, können die Plattenhersteller bald Insolvenz anmelden.
Für mich steht auf jeden Fall fest…., ich  entsorge keine Holzabfälle mehr….., kein Holzstaub und auch keine Hobelspäne. Ich lagere diese wertvollen Rohstoffe ein!
Es kommt der Moment da kann man ihn brauchen…. den Span!

Erst heute hatte ich wieder so ein tête-à-tête in meiner Werkstatt mit schon abgeschriebenen Rohstoffen aus der Abfallkiste…
Ein Stück Erle ca 20 cm x 20 cm und 80 mm stark und ein weiteres Abfallstück einer 52 mm Platte ca 30 cm lang wurden mir zum Verhängnis. Die Platte hatte einen eingeschlossenen fauligen Ast und war an dieser Stelle gerissen.

Die Teile lagen alle schon in der Brennholzkiste. Ich holte sie wieder raus und säuberte sie mit der Messingbürste. Es kam ein wunderbares dunkel leuchtendes Astholz zum Vorschein. Ideal für kleine Griffe oder Verzierungen. Also ab damit in meine „Holz-Schatzkiste“!
Das 80 mm starke Stück habe ich auf die Planscheibe gespannt und einen Innen-Rezess ausgedreht. Dann gewendet und auf das Backenfutter gespannt.
Eine Dose nimmt Form an.

Danach wurde von mir der 52 mm Bohlenabschnitt mit dem übrigen faulen Asteinschluss aufgespannt und zu einem Dosendeckel runter gedrechselt.

Von außen konnte man nur erahnen was da ggf. zum Vorschein kommen könnte. Der Aufwand hat sich gelohnt. Eine Holzzeichnung kam an das Tageslicht, wie sie kaum schöner sein könnte. Das sind absolute Glücksmomente in der Werkstatt.

Ein zuvor ausgeschnittenes und poliertes Astlochstück habe ich noch auf den Deckel aufgeklebt. Mit einem Finish aus Tungöl/Leinöl wurde die Masserung noch deutlich befeuert. Nun war sie fertig meine erste, selbst gedrechselte Dose!
Ich werde sie liebevoll „Abfall Dose“ nennen.

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Flaschendrehen….

Erstellt am 20. Dezember 2014 von Volker

…. macht richtig Spaß!

Heute war ich mit meiner Frau den ganzen Vormittag einkaufen. Die Nähe zum 24.Dezember hinterlässt halt ihre Spuren. Auf unserer Shopping-Tour lag auch ein wunderbares Geschäft in Pfarrkirchen. Unsere letzte Rettung, wenn uns noch ein Geschenk für die Familie fehlt. Wir wurden dort noch nie enttäuscht – die Beschenkten im Übrigen auch nicht.

Der Rundgang in diesem Laden führte mich auch an einem Regal mit sehr großen Flaschen vorbei. Als ich eine hochgehoben habe, stellte ich fest, dass der Flaschenboden abgeschnitten und geschliffen war. Mein Nachmittag war gerettet – ich beschäftigte mich mit Flaschendrehen.

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Den Rohling habe ich nach dem Vordrechseln mit einem innenliegenden Rezess versehen. Anschließend konnte ich ihn auf dem Spannfutter umdrehen und in einem Rutsch fertig drehen. Das Stück Nussbaum habe ich quer eingespannt, damit der Kern schön zur Geltung kommt. Leider war er an einer Seite faulig. Das weiche Holz habe ich mit Schnitzeisen entfern und das Loch gesäubert. Am fertigen Objekt stört das Loch in keinster Weise.
Die fertige „Flasche“ hat eine Höhe von ca. 50 cm und einen Durchmesser von 14,5 cm.

Genau das Richtige zum morgigen 4. Advent!

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Hobelmania

Erstellt am 12. Dezember 2014 von Volker

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„Aber Schatz du hast doch schon so viele!“

Ich glaube mit diesem Satz wurde schon mehrfach jeder Holzwerker, der seine Leidenschaft für Hobel entdeckt hat, konfrontiert.
Vom Grundsatz her ist er zwar richtig, aber er hält mich nicht im geringsten vom Bau, oder manchmal auch vom Kauf, eines weiteren Exemplars ab. Die Damenwelt lässt sich ja auch durch ihn vom Schuhkauf nicht abhalten. Nein!…., das soll jetzt hier nicht die Abrechnung „Zahn um Zahn“ oder besser „Hobel um Schuh“ sein, denn so viel Platz für Hobel hätte ich nun auch wieder nicht!
Im Gegensatz zum Schuhkauf der Damenwelt, hat der leidenschaftliche Holzhandwerker viele gute und fachlich fundierte Gründe, sich ein langlebiges, wertschöpfendes, zeitloses, nicht von Modeerscheinungen abhängiges, hoch spezialisiertes und deshalb für den kreativen und anspruchsvollen Hobbyschreiner unverzichtbares Hilfsmittel, zu bauen oder zu kaufen.

Ich glaube meine Blogleser, die sich vermutlich einer ähnlichen Selbsthilfegruppe anschließen müssten wie ich, verstehen mich. Sie werden mich nie mit dem unschönen Satz…. „Aber du hast doch schon so viele“ in Erklärungsnot bringen!

Hier die jüngste Motivation zu diesem Beitrag in Bildern

Hergestellt habe ich den Krenov Hobel aus Hainbuche. Das Eisen ist 45 mm breit und vom Gerd Fritsche. Für die Hobelsohle habe ich Pockholz verwendet. Das Eisen habe ich in einen Schnittwinkel von 50° gebettet.
Da der Hobelkasten, bedingt durch das breite Eisen, mit 65 mm sehr groß ausfällt, habe ich die Form des Hobelkörpers optimal an meine Hände angepasst. So liegt der Putzhobel sehr gut in der Hand und das Ergebnis – super feine Späne von einem alten Eichenbrett – kann sich mehr als sehen lassen.

Alle einzelnen Arbeitsschritte, wie man einen Krenov Hobel baut, sind hier in einem Blogbeitrag dokumentiert.

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Zeit der Lichter

Erstellt am 1. Dezember 2014 von Volker

20141201 008Meinen Blog habe ich ein paar Tage vernachlässigt. Aber es gibt Tage, da bleibt sehr wenig Zeit – oder ich will sie mir nicht mehr nehmen für einen Beitrag an dieser Stelle!

Vor einigen Wochen bin ich über ein Zitat von Baltasar Gracian y Morales gestolpert…
„Das einzige was uns wirklich gehört ist die Zeit.
Sogar derjenige, der nichts besitzt, hat sie.“

Zeit ist somit das Wertvollste was wir haben und auch der Schlüssel zum erfolgreichen Holzwerken. Wenn man sich in der Werkstatt nicht die erforderliche Zeit nimmt, wird man es später am fertigen Objekt sehen. Daran führt kein Weg vorbei.

Gestern war erster Advent – die Zeit der Lichter beginnt. Da hat es sich die vergangenen Tage angeboten, Windlichter zu drechseln. Eine wunderbare Übung für einen Drechselanfänger. Zunächst habe ich einige aus dem Langholz geholt und dann ein paar aus dem Querholz.

Die Windlichter zu drechseln ist keine große Herausforderung. Die eigentliche Herausforderung ist, eine aufregende Maserung aus dem Holz zu holen. Verwendet habe ich Nussbaum. Würde man den Langholz-Rohling „gerade zentriert“ einspannen, bleibt der dunkle Kern im Inneren verborgen. Das wäre schade! Deshalb habe ich versucht die Rohlinge schräge zu schneiden. An manchen Stellen hatte ich auch die Möglichkeit den Kern schräg zu berühren oder zu durchtrennen.
Bereitet man die Kantel entsprechend sorgfältig vor und nimmt sich Zeit „die Holzstruktur zu lesen“ kann man spätere Schätze erahnen. Man muss die Schätze dann nur noch heben – eine spannende Sache.

Und so sehen die Windlichter fertig aus. Die Glasaufsätze kann man bei diversen Händlern bestellen – die Windlichter natürlich auch, dann muss man sich die Arbeit nicht machen…..

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Der Stammplatz auf der Werkbank

Erstellt am 14. November 2014 von Volker

20141114 001Es redet mit mir!
Nein ich bin nicht verrückt – obwohl das mein Umfeld ab und zu behauptet – na gut vielleicht ein wenig? Es redet aber wirklich mit mir.

Werkzeuge erzählen Geschichten. In der Tat nicht jedes, aber sehr viele von ihnen.
Ich nenne es Charme und Ausstrahlung.
Beides kann unglaublich anziehend sein, aber auch abstoßen.

Das erstaunliche dabei ist, dass dies nichts mit der Marke zu tun hat. Jedenfalls nicht in meiner Werkstatt, sondern eher mit dem Alter, den Gebrauchspuren und der Haptik.
Alle 3 Faktoren spielen dabei eine Rolle, die mich doch stark bei der Arbeit in der Werkstatt beeinflussen. Entweder gelingt es dem Neuzugang über die Zeit sich einen Stammplatz zu erarbeiten oder er fristet ein klägliches Dasein auf der Ersatzbank.
Ich ertappe mich immer wieder dabei, dass ich zu einem bestimmten Stechbeitel, Schraubenzieher oder Hobel greife. Da kann es schon gut sein, dass ein neuerer oder höherwertiger Hobel daneben steht. Aber er ist noch stumm, er hat noch wenig zu berichten und muss somit noch kämpfen um den Stammplatz auf der Werkbank.

Ich kann mich erinnern, dass ich vor vielen, vielen Jahren richtig sauer war, als mir meine Tochter einen alten, abgenutzten Zollstock abgebrochen hat. Hätte sie doch lieber mit einem Neuen, damals gespielt – es war halt ein Zollstock, der echt schon viele und gute Geschichten drauf hatte. Einer halt, dem man vertraut hat.

Wesentlich besser geht es da dem Werkzeug, welches man selbst anfertigt. Es spricht schon ab der Bauphase mit mir und wenn ich seine Funktionstüchtigkeit nicht gänzlich in den Sand gesetzt habe, ist es ab Fertigstellung ein gern gesehener Begleiter auf meinem Holzweg.

Gelegentlich gelingt auch mal einem alten Werkzeug vom Flohmarkt der Neuzugang.
Vermutlich nicht der Sprung als Stammspieler auf die Werkbank, sondern eher, gut sichtbar, als Inspiration auf die Fensterbank meiner Werkstatt.
Vergangene Woche haben zwei alte englische Hobel den Weg zu mir gefunden und sie machen sich gut neben der alten Raubank, die mir ein Freund neulich hat zukommen lassen.

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Bandsägeblattführung erneuert

Erstellt am 6. November 2014 von Volker

Keine Angst! Diese Art von Blog-Beitrag wird hier eine Ausnahme bleiben – ich wechsle bestimmt nicht in das Lager der Werkzeugtestblogger, sondern versuche lieber in meiner Werkstatt kreativ zu sein. Diesen Post bringe ich nur deshalb, weil ich ein Ärgernis beseitigen konnte und ich im WWW bisher nicht sehr viel darüber gefunden habe.

Seit ca. 4 Jahren habe ich die Hammer N4400. Früher war ich der Meinung eine Bandsäge nimmt in der Werkstatt nur wertvollen Platz weg. Inzwischen habe ich jedoch meine Meinung darüber grundlegend geändert. Heute wäre es vermutlich eine der ersten Maschinen, die ich mir, bei einer Neueinrichtung der Werkstatt, zulegen würde. Es hört sich vielleicht blöd an, aber die Bandsäge ist meines Erachtens jene Maschine, welche die Arbeit mit Handwerkzeugen am besten unterstützt.
Aber das war jetzt nur ein kleiner gedanklicher Ausflug … zurück zum Thema.

Mit meiner Hammer N4400 bin ich eigentlich sehr zufrieden. In ihrem Preissegment gehört sie sicherlich zu den Kaufempfehlungen der Werkzeugtester. Das Einzige, was mich an dieser Maschine bisher etwas gestört hat, war die Verarbeitung und die Feinjustierung der Bandsägeblattführung. Bis man nach einem Bandsägeblattwechsel die Führungsrollen wieder da hatte, wo sie hingehören, verging schon einige Zeit. Das Laufgeräusch des Sägeblattes zwischen den Führungsrollen war auch nicht das Schönste und die hinteren Andruckrollen werden schon rasch dünner, wenn man die Säge an die Grenzen ihrer Leistungsfähigkeit bringt (aber deshalb hat man ja so ein Gerät!).

Hier ein paar Bilder von der original (unteren und oberen) Bandsägeblattführung der Hammer N4400. Deutlich zu sehen, dass die hinteren Andruckrollen einen hohen Verschleiß aufweisen.

Vor ein paar Wochen flatterte mir dann die Herbstwerbung von Felder ins Haus. Eine der Neuheiten die dort vorgestellt wurden, war die neue Bandsägeblattführung „X-Life“. Hier handelt es sich um eine Keramikbandsägeblattführung, die laut Hersteller durch extrem hohe Verschleißfestigkeit, maximale Blattstabilität, niedrige Lärmentwicklung und einem werkzeuglosen Einstellkomfort besticht.
Im Internet habe ich keine Testberichte zur X-Life Blattführung gefunden, habe aber trotzden nach einer Besichtigung bei meinem Händler den Nachrüstsatz für die Hammer N4400 geordert. Vergangenes Wochenende habe ich die Säge dann umgerüstet und die ersten schwierigen Schnitte in Eiche 160mm haben mich bisher überzeugt.
Die Blattstabilität, das deutlich leisere Laufgeräusch und das schnelle werkzeuglose Einstellen kann ich bisher bestätigen. Um den Verschleiß beurteilen zu können, werden sicherlich noch einige Schnitte mehr notwendig sein, aber bereits jetzt steht für mich fest, dass die X-Life eine deutliche Aufwertung der Hammer N4400 darstellt.

Hier die Bilder der neuen X-Life Blattführung vor und nach dem Einbau.

Der Einbau ist sehr einfach, dank des nachfolgenden Videos. Ich war zwar nicht in 9 Minuten mit dem Umbau fertig, wie der Geübte in dem Film, aber in 30 Minuten ist es zu schaffen, wenn man keine 2 linken Hände hat.

Die ersten Probeschnitte in Eiche 160 mm haben mich erstaunen lassen. Ein sauberes und sehr präzises Schnittergebnis.

Ich hoffe für die Hammer N4400 Gemeinde ist dieser Bericht hilfreich.

Und noch was… Ich habe die X-Life käuflich erworben, mir wurden keine Werbegeschenke, Einkaufsgutscheine oder sonstige Vergünstigungen von Felder versprochen.

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Balkenbeistelltisch

Erstellt am 3. November 2014 von Volker

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Ja… ich gebe es zu… bei diesem Design hatte ich keinen Kreativitätsausbruch, sondern es sprang mir quasi entgegen… aus einer Werbeanzeige!
Es handelt sich ursprünglich um einen Hocker. Das Original hat auch eine leicht nach innen gewölbte Sitzfläche. Als Hocker, ist er zwar sehr schön, für meine Begriffe aber unpraktisch, weil „schwer wie die Sau„! Der Aufgabenbereich eines Hockers ist auch gewöhnlich mit einer gewissen Flexibilität und Mobilität definiert und da ist es dann nicht so prickelnd, wenn man geschätzte 20 kg stemmen muss. Nun gut, das trifft man häufiger an, dass echt schöne Designermöbel zwar super toll aussehen aber oft nicht bequem bzw. nicht zweckmäßig sind.
Wenn man die nach innen gewölbte Sitzfläche nicht nach innen wölbt, sondern gerade lässt und den Hocker nicht Hocker sondern Beistelltisch nennt, hat man meiner Meinung nach ein wunderbares und zweckmäßiges Designermöbel.
Entstanden ist Balkenbeistelltisch aus Eiche Bauholz 160mm/240mm und 2 Meter lang, welches ich übrig hatte. Der Bau ist nicht sonderlich schwierig, jedoch sollte jeder vor dem Anfertigen realistisch abschätzen, ob er auch in der Lage ist, Hartholzbalken mit diesem Ausmaßen zu bearbeiten. Eine echte Herausforderung für Mensch und Maschine.

Das Fitnessstudio erübrigt sich am Abend! Nicht nur, weil man bei den Vorarbeiten (Ablängen und Hobeln der Eichenbalken) genügend für den Muskelaufbau getan hat, sondern auch weil man am Abend nicht mehr in der Lage ist ohne fremde Hilfe die Couch zu erreichen.
Die Balken habe ich auf ca. 50 cm abgeschnitten, mit der Abrichte und dem Dickenhobel bearbeitet und danach mit der Bandsäge einen quadratischen Balken herausgeschnitten.
Dann ging es erneut durch den Dickenhobel, so dass ein 50 cm langer Balken mit der Seitenlänge 15 cm x 15 cm zur Verfügung stand.

Solange die Beine noch rechteckig sind, sollte man die Dübelverbindungen bohren. Das ist einfacher (schmerzliche Erfahrung!). Ich habe mir aus einem Brett (auch 15 cm breit wie der Balken) eine Schablone mit Anschlag gemacht. Damit kann man alle Schnittkanten wunderbar anzeichnen. Mit der Bandsäge schneidet man dann die Beine aus.
Ein wunderbarer Nebeneffekt, wenn man viel Material wegschneidet…. der Balken wird leichter!

20141027 019Das ist der weitere Weg für Helden! (Ich war nur ein Bein lang ein Held.)

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Das war mein weiteres („unheldenhaftes“) Vorgehen den Beinen eine glatte Oberfläche zu verpassen.

Balken haben zu 90% Risse – das ist so. Stört auch nicht und gehört dazu.
Wenn man dann aber den Riss mit einem schräg laufenden Schnitt kreuzt, entstehen hässliche scharfkantige Stellen, an denen man sich leicht verletzen kann oder mit der Kleidung auch hängen bleiben kann. Mit einem harten Cut (mit dem Stechbeitel) entschärfe ich diese Stellen. Noch etwas Schleifen oder Feilen und diese Stellen fühlen sich auch angenehm an und nichts kann mehr hängen bleiben.

20141027 029Schraubt man an ein abgeschnittenes Abfallstück einen Anschlag, kann man auch schräg gesägte Beine an der Hobelbank wieder einfach einspannen.

Zunächst verleimt man 2 Beine. Wenn der Leim getrocknet ist, verleimt man dann die beiden „Tischhälften“. Damit die Dübel (12 mm) auch genau passen, habe ich mir wieder einen Bohrschablone mit Anschlag gemacht. So liegen die Bohrlöcher genau gegenüber.

Nachdem der Leim getrocknet ist, schleift man noch die Oberfläche und trägt das Finish auf, welches man bevorzugt. Fertig ist ein wunderbaren (gewichtiger) Beistelltisch.

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„Heftige“ Drechselübungen

Erstellt am 25. Oktober 2014 von Volker

20140525 028Bereits vor ein paar Jahren habe ich diesen Satz Drechseleisen günstig … nein, sehr günstig erstanden. Im Drechselkurs vor einem Jahr habe ich auch mit Crown Eisen gearbeitet, jedoch hatten diese längere Werkzeughefte. Das Arbeiten mit langen Drechseleisen empfinde ich persönlich wesentlich angenehmer.
Also lange Werkzeughefte müssen her… eine wunderbare Übung zum Langholzdrechseln.

20141019 035Eine Röhre und ein Schruppeisen hatte ich mir mit langem Werkzeugheft schon gekauft. Sie sind meine Vorlage zum Nachdrechseln.

20141019 034Mit einem Hammer lassen sich die alten Hefte leicht vom Drechseleisen trennen.

20141019 071Ein paar Kanteln aus einer 52mm Buchenbohle sind gleich geschnitten.
Eingespannt in die Drechselbank und dann gehts rund.

Die Werkzeughefte benötigen aber Metallzwingen. Messingrohre mit entsprechenden Durchmessern habe ich mir schicken lassen (herzlichen Dank Uwe, für den Händlertipp!).

20141019 036Für mich als Holzwerker, der die Holzarbeit liebt und die Metallarbeit… na ich sage mal… nicht ganz so gerne hat, kam nun der Moment der Überwindung:
Sägen von Metall …igitigit!

Die 2 cm Abschnitte waren jetzt zwar abgetrennt vom großen Rohr aber alle schief und scharfkantig. Feilen wollte ich sie nicht – hätte bei meinen Kenntnissen über Metallbearbeitung vermutlich auch wenig gebracht – also dachte ich mir… Schleifen an der Schleifscheibe… das sollte bei Messing funktionieren.
Da ich meine Finger aber beim Schleifen möglichst weit weg vom Ort des Geschehens haben wollte und die Abschnitte ja auch rechtwinklig werden sollten, habe ich mir einen Anschlag und eine Halterung gebaut.

Und das hat wunderbar funktioniert. Eine Holzkantel an den Enden auf Rohrinnendurchmesser gedreht, wird auf dem Schleiftisch an einem rechtwinkligen Anschlag geführt.

Der Rest war dann ganz einfach. Zwinge und Heft mit Komponentenkleber verbunden, Loch für die Aufnahme der Drechseleisen gebohrt und Drechseleisen eingeklopft…. fertig.
Bei Uwe findet ihr eine ausführliche Beschreibung in 2 seiner meisterlichen Werkzeugbauerblogbeiträgen.

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Kaminanzünder selbst gedrechselt

Erstellt am 20. Oktober 2014 von Volker

20141019 024Vor ungefähr 4 Jahren war ich wieder mal auf so einem „Tag der offenen Türe“, veranstaltet von meinem Holzbearbeitungsmaschinenhändler.
Da ich sie mir eigentlich nicht leisten will, vermeide ich solche Veranstaltungen, aber das Angebot an Vorführungen und das Aufgebot an Fachleuten war einfach zu verlockend.

Hängen geblieben bin ich bei den Drechslern. Es mach Freude ihnen zuzusehen und die Geburt einer Form, die aus dem Rohling geschält wird, mitzuerleben. Damit verbunden sind auch viele Erinnerungen an meine Kindheit. Mit einer AEG Bohrmaschine drechselte mein Vater einige Zeit. Ewig konnte ich ihm bei dieser Arbeit zusehen, es wurde mir nicht langweilig und den Geruch, der umherfliegenden Späne, habe ich noch heute in der Nase.

Nach diesem Tag der offen Tür war für mich klar – Drechseln werde ich früher oder später auch mal. Ab diesem Zeitpunkt fing ich an Drechseleisen, Backenfutter, Messwerkzeuge… so nach und nach zu erstehen und langsam füllte sich der vorgesehene Platz in meiner Werkstatt. Somit gab es kein Zurück mehr. Im September 2013 habe ich einen Anfängerkurs für das Drechseln belegt.

Drechselkurs in Halsbach September 2013

Seit ein paar Wochen habe ich nun auch eine Drechselbank und bin damit beschäftigt hübsche Kaminanzünder selbst herzustellen.

Wunderbare Kaminanzünder…

Nach wenigen Stunden an der Drechselbank kann ich eines schon sagen: Es macht richtig viel Spaß auch wenn zwischen Erfolg und Misserfolg nur ein Hauch einer Drehung der Drechselröhre liegt. Aber als langjähriger Holzwerker kennt man diese „Eingewöhnungsphase“ an eine neue Holzbearbeitungstechnik und um schöne Ergebnisse zu erzielen, muss man zunächst durch ein langes Tal der Tränen.

Es wollten mir nur zwei Kaminanzünder gelingen… die nächsten beiden Versuche gingen dann richtig in die Hose! Die wollte meine Frau nicht als Kaminanzünder durchgehen lassen.

Das Drechseln wird sicherlich nicht meine Liebe zum Möbelbau ablösen. Es wird aber eine willkommene Abwechslung zur Tischlerei sein.
Zwischendurch mal eben schnell … und wenn es auch unter der Woche am Abend ist … ein Stück Holz zu formen und der Kreativität freien Lauf zu lassen.

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Wieder Platz in der Werkstatt

Erstellt am 12. Oktober 2014 von Volker

20141012 012Seit Wochen… nein seit Monaten… habe ich auf diesen Moment hingearbeitet!
Gestern Abend, bevor ich ins Bett gegangen bin, musste ich nochmal runter in meinen Keller. Stand nur ein paar Minuten da und hab die Leere genossen. Die Leere in der Werkstatt und auch eine gefühlte in meinem Kopf. Ideenlos, was ich als nächstes angehen werde, bin ich dann ins Bett gegangen und habe nach gefühlten 30 Sekunden geschlafen. Zufrieden geschlafen!!!

Bevor dieses Ergebnis meine Werkstatt verlassen hat, waren vergangene Woche noch ein paar Restarbeiten zu tun. Die Schubladenfronten mussten noch mit den Griffen versehen und anschließend mit dem Schubladenkorpus verschraubt werden. Die Rückwände waren noch genau einzupassen und der Schrank bekam natürlich noch ein Finish.

Mein persönliches Fazit:

  • Ein Möbelstück in dieser Größe zu bauen, ist auch für die gut ausgestattete Hobbywerkstatt eine Herausforderung. Ohne fahrbaren Untersatz nicht zu bewältigen!
  • Ich denke es lohnt sich, vor Beginn des Baus, sich ausreichend Gedanken bezüglich der Größeneinteilungen zu machen. Ich habe einiges gelesen zum Thema Design und Aufteilung von Flächen. Kann man einen Kunsttischler zu Rate ziehen, ist das mit Sicherheit auch nicht verkehrt. Wenn man mit der Flächenaufteilung nicht aufpasst, besteht leicht die Gefahr, dass man am Schluss optisch eine „Kiste“ gefertigt hat. Wenn man eine Kiste will, ist das gut – aber nur dann!
  • Vertraue keiner fremden Maßangabe!!! „Den Schrank mit 200 cm Länge und einer Höhe von 120 cm bekommen wir schon in den Keller.“ – ist leicht gesagt aber der Transport dort hin nichts für labile Menschen. Folgekosten in Form von teuren Therapiestunden können durch vorherige Ortsbegehung mit Zollstock vermieden werden.

Und hier noch alle Blogbeiträge zum Projekt „Sideboard“:

 

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Ein Boxenstopp auf der Zielgeraden

Erstellt am 4. Oktober 2014 von Volker

Ich liebe es Schubladen zu bauen! Es kommt sogar vor, dass ich für einen Schrank, der nur 4 Schubladen bekommen soll, zunächst 8 Schubladen baue, um mir dann die 4 schönsten Schubladen auszusuchen. Ja ab und zu mach ich das! Ganz schön verrückt nicht?
Dieses Vorgehen hat für mich zwei entscheidende Vorteile:

  1. Die handwerklichen Fähigkeiten bezüglich der Schubladenfertigung werden trainiert.
  2. Man kann davon ausgehen, dass man aus 8 Schubladen auch wirklich nur die Besten und Schönsten auswählt und man keine optische bzw. funktionale Kompromisse beim späteren Möbelstück eingehen muss.

Bei dem Sideboard, welches in meinem Keller kurz vor der Vollendung steht, habe ich diese Strategie mit großen Erfolg wieder angewendet.

20141004 025Hier ein Beispiel:
Welche Schublade ist schöner und passt besser? Die oben oder die unten?
Ja klar – ich habe mich auch für die Untere entschieden.

OK… ich sehe schon… nur jeder 2. Leser meines Blogs nimmt mir diesen Schwachsinn ab.

Was stimmt – ich baue wirklich gerne Schubladen. Aber nicht so exzessiv, wie oben beschrieben.

Was hab ich vermurkst?
Ich hatte die ersten Schubladen nach den Maßen des aufnehmenden Containers so gebaut, dass ich die Höhe des Containers optimal ausnütze. Laufen lassen wollte ich diese Schubladen auf Holzleisten. Die Schubladen hätte dafür eine Fräsung in den Seitenteilen erhalten. Bis zu diesem Zeitpunkt hätte dann auch alles gut funktioniert.
Das Sideboard soll als Archivschrank genutzt werden. Das bedeutet – häufige Beanspruchung und es es steht zudem im Keller (Schwankungen der Luftfeuchte!).
Das Risiko von schwer gängigen Schubladen wollte ich eliminieren. Deshalb eine neue Idee „Schubladenführungen von  BLUM“ zu verwenden.
Was ich aber beim Kauf der Schienen nicht bedacht habe, war die Tatsache, dass dieses Führungssystem Platz unter der Schublade vernichtet. Das sind gut 2,5 cm, die da geopfert werden.
Nun hatte ich die Wahl:

  • Nur noch 3 statt bisher 4 Schubladen einbauen und jede Menge Platz verschenken.
  • 3 hohe und eine kleine Schublade einbauen – was bedeutet eine Schublade um 50% in der Höhe kürzen
  • Alle Schubladen neu bauen und auf das Blum-System abstimmen.

Lange habe ich mit der 2. Variante geliebäugelt (spart es doch mindestens 2 Tage Arbeit), aber sie hätte bedeutet, dass die 4 Schubladenfronten, die in Summe die gleiche Höhe haben, wie die untere Sideboardtüre, unterschiedlich hoch gewesen wären. Bei einem frei stehenden Schreibtischcontainer wäre mir das vollkommen egal gewesen, aber im Sideboard neben den Türen, empfinde ich das als störend.
In einem wunderbaren Buch von Scott Wynn habe ich neulich gelesen…
„Mit zunehmender Erfahrung beginnt man, einen richtigen Sinn für die richtigen Werte zu gewinnen oder merkt, wenn das Zusammenspiel zwischen bestimmten Faktoren gestört ist.“
Und auch deshalb bleibe ich dabei – wie in meinem letzten Beitrag geschildert – ich kann mich nur weiterentwickeln, wenn ich solche Unschönheiten nicht toleriere. Also bleibt nur der Weg – Neu machen – auch kurz vor dem Ziel!
Ich behaupte man hat 2 Mal ein wunderbares Gefühl:
Das erste Mal, wenn man sich zu dem schmerzlichen Schritt durchgerungen und den Mehraufwand akzeptiert hat. Und das zweite Mal, wenn dann die makellosen Schubladen perfekt im Container hängen.

Und hier noch ein paar Bilder mit Erklärung zum Wie und Warum

Aber man wird ja wirklich routinierter und optimiert die Arbeitsschritte. Wie in dem nachfolgenden Bild zu sehen ist, habe ich alle 15 mm starken Bretter mit einem Arbeitsgang auf die gleiche Breite gebracht. Zusammengespannt durch den Dickenhobel spart viel Zeit und verhindert dass die dünnen bretter beim Hobeln kippen.
Die Schraubzwingen sollten nur wirklich fest sitzen, möchte man ungewollte Muster in den Hobelmessern vermeiden!

Die alten Schubladen hebe ich auf. Sie werden ein würdigen Platz in meinem Maschinenschrank bekommen, der auf meiner „Was tu ich gegen Langeweile-Liste“ steht.

20141004 039

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Möbelgriffe, die Suche nach der Form und ein Leichtsinnsfehler

Erstellt am 27. September 2014 von Volker

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Hat ein Freizeitholzbearbeiter ein großes Projekt in der Mache, dann kann man davon ausgehen, dass während der Bauphase mindestens 1 Mal der Moment kommt, in dem man sich in den Allerwertesten beißen möchte. Ein dummer Leichtsinnsfehler, der absolut unnötige Holzausbruch an einer nicht zu übersehender Stelle oder das Brett, das auf der falschen Seite der angezeichneten Linie gekürzt wurde. Im Unterbewusstsein warte ich schon immer auf diesen Moment und werde nervös wenn alles so perfekt läuft. Je länger ich diese Hobby ausübe, je mehr kann ich aber auch beobachten, dass ich anders mit diesen beinahe unausweichlichen Ereignissen umgehe. Habe ich früher versucht mit allen Mitteln den gebauten Mist zu retten oder ihn sogar zu akzeptieren, so bin ich heute nicht mehr bereit, mich mit der Unschönheit abzufinden. Also was bleibt übrig? Neu machen!
Ich gebe zu, das kostet manchmal schon Überwindung – besonders wenn man mal den Holzzuschnitt sehr knapp kalkuliert hat – aber für mich ist es der einzige Weg, sich konsequent in den Fähigkeiten der Holzbearbeitung weiterzuentwickeln. Seit ich das so lebe, gehe ich souveräner mit diesen schmerzlichen Holzwerkererfahrungen um und kann feststellen, dass sie viel seltener auftreten. Schmerzliche Erfahrungen die man akzeptiert und sauber bereinigt durch „Neu machen“ erweitern unvermindert den Schatz des eigenen Könnens.

Vergangenes Wochenende habe ich ihn wieder erleben dürfen… den Moment, in dem sich eine Regel in den eigenen Gehirnwindungen festsaugt… für die Ewigkeit.

Ein Sideboard mit 8 Schranktüren benötigt auch die Möglichkeit diese 8 Türen komfortabel öffnen zu können. Das komfortable Öffnen will ich mit der Lösungsvariante „Türgriffe“ umsetzen. Ein durchaus gebräuchliches Verfahren wie ich finde.
Ich bin nicht gerade ein Fan von gekauften Türgriffen! Nicht aus Sparsamkeit – nein, sondern weil ich die Ansicht vertrete, ein selbstgebauter Massivholzschrank verdient auch die Aufmerksamkeit, ihm selbstgebaute Tür- oder Schubladengriffe auf den Leib zu schreinern. Dies sind Akzente, die in meinen Augen ein Möbelstück klar aufwerten und durch die es sich deutlich vom gekauften industriellen Bausatz unterscheidet.
Ein liebevoll per Hand gefertigter Holzgriff, nicht jeder exakt wie der andere, ist das Sahnehäubchen auf dem Erdbeerkuchen und ringen dem interessierten Betrachter ein erstauntes Lächeln ab. (Ein schöner Satz)

20140927 013

Die Griffe möchte ich aus Nussbaum herstellen. Nussbaum als kleiner dunkler Farbfleck harmoniert bestens mit Erle. In meiner Schatzkiste sind auch schnell ein paar schöne Leisten gefunden, die sich dieser würdigen Aufgabe stellen können. An die Form der Türgriffe muss ich mich durch Ausprobieren herantasten. Ich möchte die Türgriffe nicht anschrauben, sondern per Holzdübel fixieren. Die Griffe sollen aber nicht zu groß sein. Somit wäre es das Beste, der Dübel kommt gleich aus dem Griff, was ich mit einem Zapfenschneider leicht selbst umsetzen kann.

Zunächst habe ich deshalb gleich große Formen auf einer Nussbaumleiste aufgezeichnet und mit der Ständerbohrmaschine gleich große Zapfen in die Leiste „gebohrt“.
Als ich die Leiste mit 12 wunderbaren Zapfen versehen hatte und das Aussägen der Griffe bevorstand ist mit aufgefallen, dass ich die Zapfen in das Querholz gefräst habe und nicht in das Hirnholz!!!
Ein 8 mm Zapfen (auch wenn es Nussbaum ist) würde vermutlich nicht lange halten. Ich habe die Leiste dem Abfallholz zugeführt. Sie wird uns in der kalten Jahreszeit 30 Minuten wärmen.
Aus der nächsten Leiste habe ich Würfel geschnitten und die Zapfen in das Hirnholz gefräst. Nach mehreren Entwürfen für einen Griff, habe ich mich dann für einen schlichten Quader entschieden. Zum Schluss waren es 8 Türgriffe und 4 Schubladengriffe.

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