Früher (also vor vielen, vielen Jahren), war doch alles viel einfacher!
Orientierte ich mich an den großen Vorbildern die Mitnehmmöbel produzierten (damals waren sie das noch) und habe aus einer Schrankrückwand kein „Gesellenstück“ gemacht. Warum auch? Ist doch nur eine Schrankrückwand. Die Herstellung dieser Rückwände, war nicht nur einfach gehalten, sondern es war gleichzeitig auch eine Art Entsorgungsprozess. Fand auf diesen Weg so manches alte Brett noch seine möbeltechnische Bestimmung und der Weg in die thermische Verwertung blieb ihm erspart. Ob die Bretter für die Rückwand optisch zusammengepasst haben, war eher Nebensache. Trotzdem konnten diese Rückwände mit denen meiner damaligen Vorbilder mithalten bzw. haben die bedruckten Faserplatten meist sogar optisch übertroffen.
Man möchte annehmen, dass man an bewährten Vorgehensweisen in der Regel festhält?! Aber nein, das Gegenteil ist der Fall. Das was früher gut funktioniert hat, stelle ich heute andauernd in Frage und zum Teil schäme ich mich für das, was ich noch vor einigen Jahren für den Königsweg bei der Umsetzung gehalten habe… und die Vorbilder haben ich übrigens komplett ausgetauscht!
Aber wie so oft in meinem Beiträgen, schweife ich wieder etwas vom Thema ab – nun zurück zur Schrankrückwand, die ich gerade gebaut habe. Bei der ist es so, dass ich die verwendetet Bretter früher ganz bestimmt der thermischen Verwertung zugeführt hätte, … aber das nur so am Rande bemerkt.
Der kleine Hängeschrank, soll eine klassische Holzrückwand in Rahmenbauweise erhalten. Seit Jahrhunderten hat man so Möbel gebaut – bis die mit Folie überzogene Pappe in die Schreinerwerkstätten Einzug gehalten hat.
Die Bretter für die Füllungen, hatte ich mir schon bei Charles für diesen Zweck auf die Seite gelegt. Sie hatten einen eingewachsenen Ast und morsches Material durchzog die komplette Brettstärke. Charles meinte sie zu verwenden, wäre ein kühnes Vorhaben, weil sie vermutlich spätestens von der Hobelmaschine gefressen werden, sollten sie das Auftrennen an der Bandsäge überleben. Aber einen Versuch ist es auf jeden Fall wert. Sehr behutsam bin ich bei diesen beiden Arbeitsschritten vorgegangen. Sie haben es überlebt und die beiden 6mm starken Brettchen für eine Füllung konnten miteinander verleimt werden.
Für den Rahmen habe ich übrige Bretter verwendet, die auch bei den Seitenteilen zum Einsatz gekommen waren. Die wurden auf eine Breite von 50 mm geschnitten und auf die Stärke von 13 mm gehobelt. Sorgfältig wurden die geeigneten Teile ausgewählt und entsprechend der Maserung zusammengestellt.
An die Rahmenaufteilung habe ich folgende 4 Anforderung gestellt:
- Im Schrank soll eine Schublade integriert werden. Höhe der Schublade mit Bodenbrett und Deckelbrett ca. 12 cm
- Das schöne Holzbild der Füllung soll möglichst gut zur Geltung kommen
- Der Rahmen soll eine Querstrebe erhalten, die oberhalb und unterhalb der Schublade gleichmäßig zu sehen ist
- Es soll oberhalb und unterhalb der Schublade eine vernünftige „Nutzhöhe“ entstehen
Behält man nun alle 4 Anforderungen im Auge, ergeben sich von ganz alleine…die Höhe und die Platzierung der Querstrebe im Rahmen. Der entscheidende Ausgangspunkt – die außergewöhnliche Holzstruktur im oberen Bereich der Füllung – bestimmt im Wesentlichen die Platzierung der Schublade. „It’s a finger tip!“
Die Rahmenteile habe ich an der Kreissäge für eine Schlitz-/Zapfenverbindung vorbereitet (wie steht hier) und anschließend eine 6mm starke Nut eingefräst. Die Querstrebe wird mit 5mm starken Holzdübeln in Position gehalten. Um ein eventuelles Schüsseln der Querstrebe zu verhindern, wurden je 3 Holzdübel auf die gesamte Breite der Strebe verteilt. Nur der mittlere Dübel hat einen Leimtropfen erhalten damit die relativ breite Querstrebe im Langholz geringfügig arbeiten könnte.
Noch bevor der Rahmen verleimt wurde, habe ich die Füllungen mit Schellack (Astra) behandelt. (3 x dünn mit dem Lappen aufgetragen, dazwischen über Nacht trocknen lassen)
Danach konnte der Rahmen verleimt werden. Für die Rahmenbauweise hat uns Charles in seinem Kurs noch einen hilfreichen Tipp mitgegeben. Man sollte die Rahmenbreite immer ca. 2 mm größer lassen, als die Schlitzverbindung tief ist.
Was erreicht man dadurch: Die Zwingen können beim Zusammenpressen des Rahmens auf den Zapfen den vollen Druck ausüben. Man erhält eine lückenlose Schlitz-/ Zapfenverbindung.
Ich hoffe das war einigermaßen verständlich. Auf dem nachfolgenden Bild, aufgenommen noch bei Charles in der Werkstatt, ist das gut zu erkennen. Der Rahmen lässt sich optimal mit den Zwingen spannen.
Auf dem Holzweg unterwegs 